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产品防护储存控制程序
1目的
为确保公司的材料、半成品、成品在搬运、包装贮存及交货过程中得到有效的防护、管理, 使产品质量符合规定的要求, 以满足公司各部门之需求。

2范围
凡本公司原物料、半成品、成品之包装、搬运、储存及出货作业均属之。

3权责
仓库部: 负责原物料、半成品及成品之进出控制、储存防护、发料、退料、退货及出货事宜。

生产部: 负责物料领用, 半成品、成品生产、包装、入库作业过程中的产品防护;
生管部: 负责根据客户要求、结合本公司实际生产状况合理排编生产计划、控制其生产用料、
采购订料及提供具体的出货通知明细等;
业务部: 负责客供物料之提领、退还, 异常客供物料之协调、解决等。

品质部: 负责原物料、半成品、成品的检验,并做好检验状态标识的防护, 以及对超过复检周期的物品进行复验。

4定义
无
5作业内容
5.1物料收料作业
供应商交货时, 需附送货单送交仓库部收料员,并将物料放置于待检区, 收料员核对
采购订单资料无误后, 会同供应商当面清点数量, 收料员在送货单上签名盖章并留存一
联存底, 从而完成收料作业。

5.2 检验作业
5.2.1 收料员根据供应商的送货单填写《物料验收单》送品质部门IQC检验。

5.2.2 IQC根据《进料检验程序》进行物料检验, 检验完成后, IQC注明检验结果并将《物
料验收单》返回收料员, 收料员依据返回的《物料验收单》的判定结果,将良品物料转交各仓仓管,并由各仓仓管开立《入库单》办理入库入帐手续后,留存《入库单》第三联, 将第二联送交采购员, 采购员确认无误后送交财务部。

5.2.3 品质部IQC检验时, 一般性物料需于一个工作日内完成, 并做出判定处理结果;
紧急性物料需于二个小时内完成, 并做出判定处理结果。

5.3 退货作业
5.3.1 IQC检验发现不良物料时, 记录于《进料检验报告》, 再送交采购员(包括原物料
及半成品)处理。

5.3.2 经IQC检验不合格之物料, IQC必须加以标示、放置于指定位置, 由仓库部收料
员开立《退货单》, 并知会物控员、采购员, 由采购转知供应商续办。

5.3.3 供应商接获采购员的物料不合格退货通知后, 双方同时协调如何采取改进措施,
不合格物料派员来厂筛选、载回处理等。

5.3.4 IQC判定不合格之物料, 经供应商采取适当处理措施后, 必须重新按5.1物料收料
作业章程办理, 并再经IQC验收合格后, 方可入库。

5.4 储存作业
5.4.1 仓管员接收到IQC退回之《物料验收单》的检验结果后, 将良品办理入库作业, 并
登录于《存量管制卡》、手工帐《存货计数帐》及电子帐《进销存帐》, 不良品依据
5.3退货作业章程办理。

5.4.2 仓管员依据先进先出的原则办理物料入库储存作业。

即: 入库前仓管人员先将同料号、同品名之库存品移出, 再依原物料生产日期先后顺序堆放。

生产日期在后者, 堆放于后层或底层, 以利先进先出之管制作业。

5.4.3 物料入库时, 应依其种类、规格分类储存, 堆置于指定货架上或栈板上。

5.4.4 为确保帐物一致, 仓管员每月月底自行盘点, 并汇制《物料进出库用量月报表》,
送财务部门办理对帐事宜。

5.4.5 仓管员依下列储存期限将逾期储存之物料填写《复检申请单》送品质部门重新检验。

5.5 物料维护
5.5.1 物料储存区域应依物料储存要求做好防尘, 避免物料损伤、变质。

5.5.2仓库管理员应就库存物料随时检查, 检查项目包括:
A 五金物品是否生锈。

B 物品摆放是否有可能倒塌。

C 物品、类别、数量是否有短少。

D 放置于货架上的产品最高不能超过货架高度的1M, 最多只能堆叠两层, 放置栈板
上产品不能超过标准高线( 2 M) 。

5.5.3仓管员于检查时如发现有以上状况时, 应采取以下之对策:
A 物料不良以及超过保存期限物料, 应送品质部检验, 若不良则依据《不合格品管制
程序》处理。

B 物料可能倒塌者, 须减少堆放层数或加以稳固。

C 发生重大状况须紧急妥善处理并即刻回报上级处理。

5.6 发料作业
5.6.1 由生管部物控员依《BOM》清单开立《发料清单》, 并核对物料是否备齐。

5.6.2 发料员先查明存量后, 再依据《发料清单》备料。

5.6.3 发料员应注意物料上合格标签之日期, 在发料时必须采取先进先出的原则发放物料。

5.6.4 发料员与领料人应依《发料清单》逐项清点数量, 同一张发料单第一次未领完的物
料, 则物控员需另外开发料单继续办理领料事宜。

5.6.5 特采物料发料时, 必须附备《进料检验报告》转交领料人员, 请参阅《不合格品管
制程序》。

5.7异常物料补料
各部门因送样作业或制程作业等因素而产生报废物料并需要提领原物料时, 必须填写《原物料补料单》, 呈权责主管核批后, 送仓库部仓管员备发物料。

5.8 退料作业
5.8.1因发料错误、顾客规格变更、物料不良、或用料剩余……等情况, 由用料部门填
写《退料单》, 经品管确认后连同物料退回仓库。

5.8.2 不良品退料交由仓库储存, 依据《不合格品管制程序》处理。

5.9 成品仓作业
5.9.1 检验作业:
5.9.1.1 生产部将所检成品与《成品缴库单》, 送品质部检验。

5.9.1.2 OQC依《成品检验程序》办理。

A 合格品继续流程, 送回生产部包装。

B 不合格依《不合格品管制程序》办理。

5.9.2成品包装
5.9.2.1生产部包装人员依据《生产通知单》的具体要求职执行包装作业。

生产部入库人
员将入库成品之机型、数量, 记录于《成品缴库单》, 送交OQC核检机型、数量、
标识等后, 在成品包装箱上盖上PASS章入库, NG则退回重工。

5.10成品入库
5.10.1仓库部成品仓仓管员根据《成品缴库单》核对成品型号、数量、 PASS章等均无
误后签名接收。

5.10.2仓库部成品仓仓管员将入库成品按产品类别放置储位上, 并填写《存量管制卡》及
《存货计数帐》及电子帐《进销存帐》。

5.10.3 为确保帐物一致, 成品仓仓管人员每月月底办理盘点, 并汇制《物料进出库用量
月报表》, 送财务部办理对帐事宜。

5.11成品储存
5.11.1成品未经仓管人员点收前, 由生产部门负责维护与管理。

5.11.2 仓管人员依据先进先出的原则办理物料入库储存作业。

即: 入库前仓管人员先将同料号之库存品移出, 再依原物料生产日期或入库日期先
后顺序堆放。

生产日期在后者, 堆放于后层或底层, 以利先进先出之管制作业。

5.11.3 成品入库时, 应依其种类、规格分类储存, 堆置于指定货架上或栈板上。

5.11.4 为确保帐物一致, 仓管理人员每月月底办理盘点, 填制《物料进出库用量月报表》,
送财务部门办理对帐事宜。

5.11.5 成品储存高度不可超过1.5 M。

5.12样品领料
各部门因故需要提领物料时( 例: 业务部送样、品质部门实验、工程做样、生管打样等) , 则填写《领料单》, 呈权责主管核批后, 送仓库部仓管员备发物料。

5.13 备货作业
5.13.1生管部依交期将需出货机型填写《出货通知单》, 并注明客户名称、品名、数
量、货运公司等, 提前送交成品仓仓管员, 以准备出货事宜。

5.13.2 成品仓仓管员依据生管部提供之《出货通知单》备货, 备货时确认产品上是否盖有。