铝电解槽全石墨化阴极碳块的应用
全石墨化阴极碳块的优越性能主要表现为降低炉底压降和延长电解槽的使
用的寿命。

一、全石墨化阴极炭块试验电解槽的内衬及筑炉工艺改进。

1、在不违背电解槽三场设计原则的前提下,我们对试验槽的内衬结构进行了合理的设计优化，以增强电解槽底部隔热保温性能和减少全石墨化阴极散热率高的负面影响。

（1）在保证炉膛深度不变的前提下，在试验槽炉底增加了一层厚10mm的石棉板，并相应减少10mm厚的干式防渗料，加强了炉底保温。

（2）试验槽投入运行后，在槽壳底部和各阴极方钢出口端，增添了20mm 厚的硅酸铝纤维粘保温层，减少了槽底和阴极方钢散发的热量。

2、根据碳素公司多年来的生产经验，设计方案中，我们选用了冷捣式全石墨质阴极碳间糊进行筑炉。

其筑炉方案及其它所用材料按原方案要求保持不变。

二、电解槽启动及运行情况：
1、焙烧启动：
两试验槽于2004年12月通电焙烧，其焙烧启动一切正常。

均采用焦粒—石墨粉混合料(石墨粉含量30%)焙烧工艺和无效应湿法启动。

用分流片进行分流控制电流上升速度与温度上升速度。

起步电流21KA，瞬间冲击电压4.17V，相比其它常规槽通电时瞬间电压（5.3～6V）要低1伏多。

焙烧过程中，从测量阳极和阴极导电棒的电流分布情况得知：试验槽的电流分布十分均匀，整个焙烧过程的槽电压相对较低。

全石墨化阴极炭块的电阻率低的特点已明显表露出来，均匀焙烧，对延长电解槽使用寿命有着良好的影响。

2、启动后期的管理与调整：
保持高分子比建炉膛，确保槽温缓慢有序地下降，伴随炉膛建立过程，逐步降低电压和增加保温料。

在三个月非正常期将槽设定电压逐步降至4.16伏（对比槽设定电压为4.20V）。

此时检测电解极距为：5～5.5cm，从启动后第2天开始，按规定检测炉底电压降。

试验槽转入非正常期运行后，由于缺乏对试验槽后期建炉膛管理上的技术及经验，试验槽运行前半年热平衡始终未能达到最佳状态，槽电压偏高，再加上基层生产操作管理上的习惯性人为干扰，给现场电解微机的正常运行及自动控制带来了不利影响，致使试验槽启动后前半年（2005年1月～8月），槽工作电压居高不下（与正常槽工作电压相当），炉膛尚未完全规整和建立，槽电流效率偏低（4月～8月平均为93%左右）。

3、2005年8月，修改完善相应的工艺技术管理方案；在试验槽槽壳外围各阴极方钢端部用包裹硅酸纤维粘的办法减少阴极方钢散热量；在2台槽壳外底部加上一层20mm硅铝毡，加强保温；加强现场生产检查与监督；管理规范一线员工不良操作习惯；尽量减少人工对现场计算机的干扰；并将试验槽设定电压按照10～20mv/次的下降规律逐渐下降，最终将其稳定在了目前最合适的最低设定电压4.16V上。

试验槽达到了稳定的热平衡状态。

4、2005年8月以后，按正常工艺技术条件保持，试验槽运行逐步走入正轨，炉膛完全建立，槽平均电压逐渐下降到了理想的最低点，电流效率直线上升，并达到了正常槽运行的最佳电流效率运行点（95%以上）。

5、2005年10月全石墨化阴极碳块试验应用上取得的成果得到了业内专家们的赞扬和认可。