机械制造工艺学课程设计说明书题目：设计“轴承座”零件的机械加工工艺规程（大批生产）院、系别机电工程学院班级11机本2班姓名戴文通学号*********** 指导老师谢培庆三明学院目录机械制造工艺学课程设计任务书 (Ⅰ)序言 (1)1 零件分析 (2)1.1零件的生产类型 (2)1.2零件的作用 (2)1.3零件的工艺分析 (2)2 锻造毛坯工艺方案设计 (3)2.1确定毛坯 (3)2.2轴承毛坯的加工 (3)2.3轴承座轴座的加工 (4)3 机械加工工艺规程设计 (4)3.1基准的选择 (4)3.2制定工艺路线 (8)3.3确定切削用量及基本工时 (13)4 夹具选用 (18)5 总结 (19)参考文献 (20)机械制造工艺学课程设计任务书设计题目：设计“轴承座”零件的机械加工工艺规程（大批生产）设计要求：1.未注明铸造圆角R2～R32.去毛刺锐边3.材料灰铸铁设计内容：1.熟悉零件图2.绘制零件图（1张）3.绘制毛坯图（1张）4.编写工艺过程综合卡片(1张)5.工序卡片（10张）6.课程设计说明书（1份）2014年2月17日序言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了机械制造技术基础和机械制造工艺学等课程之后进行的。
这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是我们在走进社会工作岗位前的一次理论联系实际的训练。
因此，它在我们的大学课程学习中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力。
此次课程设计，需要我们熟练掌握基础课程知识以及充分了解专业学科知识，如运用软件绘制零件图、毛坯图，零件加工工艺路线的定制等。
同时通过设计让我们学会查询各种专业相关资料，有助于扩展我们的知识面。
总的来说，就是要让所学理论知识在实际设计过程中得到最充分地利用，并不断提高自己解决问题的能力。
本设计的内容是制订轴承座加工工艺规程。
通过分析轴承座从毛坯到成品的机械加工工艺过程，总结其结构特点、主要加工表面，并制定相应的机械加工工艺规程。
针对轴承座零件的主要技术要求。
本着力求与生产实际相结合的指导思想，本次课程设计达到了综合运用基本理论知识，解决实际生产问题的目的。
由于个人能力所限、实践经验少、资料缺乏，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。
1 零件分析1.1 零件的生产类型生产纲领是企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
在本次课程设计题目中，已知该零件的生产类型为大批生产。
1.2 零件的作用本次课程设计题目给定的零件是轴承座是轴承和底座的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。
轴承座是机械行业量大面广的基础件，广泛应用于机床，汽车，摩托车，农机，建筑机械，工程机械，航空，兵器，工具等领域。
因此对轴承座材料的基本要求是：应使轴承座表面具有足够的硬度和耐磨性，同时应具有良好的冷、热加工的工艺性，以达到轴承座的各种技术要求。
1.3 零件的工艺分析由零件图可知，零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削为此以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1.3.1 φ62H6mm轴承孔可以用车床加工、也可以用铣床镗孔。
1.3.2 轴承孔两侧面用铣床加工，以便加工5mm×1mm槽。
1.3.3 两个φ12022.0mm定位销孔，与销要过渡配合，精度达到IT8，要先钻后铰才能达到要求。
1.3.4 侧视图右侧面对基准C（φ62H6mm轴线）的垂直度检查，可将工件用φ62mm心轴安装在偏摆仪上，再用百分表测工件右侧面，这时转动心轴，百分表最大与最小差值为垂直度偏差值。
2 铸件毛坯工艺方案设计2.1 确定毛坯零件材料为HT200。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。
查表3-2-4]1[,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。
加工余量等级为G.此外应尽可能选择各种已标准化、系列化的通用刀具、通用量检具及辅助工具加工及检验工件，可获得较好的尺寸精度和较高的生产效率。
2.2 毛坯的加工轴承底座的毛坯加工，在整个加工过程中占有很重要的地位。
因为底面加工和检测所用的基准必须在此阶段加工出来，同时底面加工所占工时的比例较大，无论从提高生产率，还是从保证轴承座的加工质量，都必须重视齿轮毛坯的加工。
在轴承座图样的技术部要求中，如果规定以底面为基准来测定孔中心时，应注意侧面的精度要求，因为侧面的检测是以底面为测量基准的。
侧面精度太低，必然使测量出的无法正确反映出大小，所以，在这一加工过程中应注意以下三个问题：2.2.1 当以底面作为测量基准时，应严格控制底面的尺寸精度；2.2.2 保证定位端面和定位孔的平行度；2.2.3 提高轴承内孔的制造精度，减少与夹具心轴的配合间隙；3 机械加工工艺规程设计3.1 基准的选择对于轴承座加工基准的选择常因轴承座的结构形状不同而有所差异。
粗基准的选择：以轴承座上表面毛坯为主要的定位粗基准。
以内孔和端面定位。
这种定位方式是以内孔定位，确定定位位置，再以端面做为轴向定位基准，并对着端面夹紧。
这样可使定位基准，装配基准和测量基准重合，定位精度高，适合批量生产，但对于夹具的制造精度较高。
精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以已加工底面为主要的定位精基准,φ12mm的销孔为定位精基准。
3.2制定工艺路线生产为大批量生产，故采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
同时还可降低生产成本。
工艺路线方案如下：工序Ⅰ：夹轴承孔两侧毛坯，铣轴承座底面，照顾尺寸20mm和表面粗糙度。
工序Ⅱ：钻φ12销孔。
工序Ⅲ：以已加工底面和销孔定位基准，钻φ17孔及锪Ф26沉头孔工序Ⅳ：夹底座两侧面，按底面找正，铣底座内侧面工序Ⅴ：刨退刀槽。
工序Ⅵ：车φ42孔至尺寸φ43.工序Ⅷ：镗φ56及φ62孔。
工序Ⅸ：铣左视图上左右两个侧面。
工序Ⅹ：钻M6螺纹孔工序Ⅺ：钻M8螺纹孔毛坯图3.3 确定机械加工余量及工序尺寸根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸如下：3.3.1 铣轴承底面根据底面的精度要求，查2-1]1[，得可用粗铣再半精铣达到要求精度，参照]2[，确定工序尺寸，余量为单侧余量3mm，具体工序尺寸如表3-1表3-1工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm经济精度/um表面粗糙度/um粗铣 2 H10 Ra6.3 23半精铣 1 H10 Ra1.6 213.3.2钻Φ12mm销孔根据内孔面的精度要求，查3-2]1[，得可用钻后铰达到要求精度，内孔面参照2-3]2[，确定工序尺寸，余量为3mm；具体工序尺寸如表3-2。
表3-2 工序尺寸表3.3.3 钻Φ17mm孔和锪Φ26孔根根据端面的精度要求，查4-1]1[，得可用钻，锪达到要求精度，外圆面参照2-3]2[，确定工序尺寸；具体工序尺寸如表3-3。
表3-3工序尺寸表3.3.4 铣底座内侧面根据端面的精度要求，查2-5]1[，得可用粗铣达到要求精度，端面。
参照3-2]1[，确定工序尺寸，余量为3mm，具体工序尺寸如表3-4。
表3-4工序尺寸表3.3.5 刨退刀槽表3-5 工序尺寸表3.3.6 车Φ42孔至尺寸表3-6 工序尺寸表3.3.7 镗Φ56及Φ62孔表3-7 工序尺寸表3.3.8 铣左视图左右侧面表3-8 工序尺寸表3.3.9 钻M6螺纹孔3.3.10 钻M8螺纹孔3.4 确定切屑用量及基本工时3.4.1 铣底平面（1）底面由粗铣和精铣两次加工完成，采用三面刃圆盘铣刀（高速钢），铣刀的规格为Ф120x12，机床的型号………专用机床（2）刀具：YG6硬质合金端铣刀。
由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度。
（3）加工要求:粗铣轴承座的下底面。
确定加工余量由毛坯图可知：总加工余量为3mm，1-4-8]3[和表1-4-4]1[可知精加工余量为1mm。
（4）确定每齿进给量，由2-1-73]3[，YG6硬质合金端铣刀所允许的进给量为f=0.14-0.24mm/z。
但采用的不对称铣，f=0.14mm/z，ap=2mm。
（5）计算切削用量，由表2-18]3[，当d=125mm时，Z=12,ap<3.5mm,f<0.24mm/z时，Vt=97m/min，nt=248r/min，Vft=333mm/min。
各修正系数为：Kmv=Kmn=Kmv=0.89Ksv=Ksn=Ksv=1，故：Vc=Vt*0.89*1=86.33m/min，n=nt*0.89*1=220.7r/minVf=Vft*0.89*1=296.4mm/min ，由机床可得：n=235r/min Vf=375mm/min 则实际切削速度和进给量为：min /m 3.9210002351251000＝粗ππx dnv ==（3-1）z mm ncz Vfz F z /13.012*235375===（3-2） （6）计算基本工时min29.037505.410521t =++=++==vf l l lw vf L m （3-3） 3.4.2 钻Ф12销孔 （1）确定加工余量刀具采用直柄麻花钻（硬质合金），麻花钻规格为d=12mm l=205mm l1=69mm 。
查表2-3-8]4[可得，精加工（铰）的加工余量为0.2mm 。
（2）确定进给量1）按加工要求决定进给量，根据表3-4-2]4[，知当加工要求为HT12精度等级，材料为HT200、d 0=12时f=0.25-0.40mm/r ，钻孔深度不大于直径是3倍，所以f=0.25-0.40mm/r2）按钻头强度决定进给量，根据表3-4-3]4[，当材料为HT200，d 0=7.8mm 时，f=0.86mm/r 3）按机床进给机构强度决定进给量，根据表3-4-4]4[，当HBS=200，d<=10.2mm ，F=7848<8330得机床进给量f=1.6mm/r ，可由表3-4-10]4[可查出钻孔时当f=0.36mm/r 、d<10.5mm 时F f =3000N ，轴向力的修正系数均为0.85故F f =2550N ，根据Z3025钻床机床进给机构强度允许的最大轴向力F m ax =7848N 。
故f=0.36mm/r 可用。
4）确定钻头磨钝标准及寿命，由表3-4-7]4[可得，当d<20mm 时钻头后面最大磨损量取为0.8mm ，寿命T=35min5）确定切削速度由表3-4-8]4[，HBS=200，加工属性四类，切削速度的修正系数为K TV =1.0 K CV =1.0 K LV =1.15，Zv=0.45 x v=0 y v=0.3 m=0.2，由切削速度公式得V= 52.3m/min6）基本工时计算=++==nfl lf lw nf L t m 10.04min 3.4.3 钻Ф17孔及锪Ф26的沉头孔 （1）确定加工余量刀具采用直柄麻花钻（硬质合金），麻花钻规格为d=17mm ，查表2-3-8]5[可得，精加（铰）的加工余量为0.2mm 。