清洁
彻底清洁整扫你的工作场所，以致你 的工作场所任何地方都一尘不染。
素养
每位成员养成良好的习惯， 并遵守规则做事，培养主动 积极的精神
安全
重视成员安全教育， 每时每刻都有安全第 一观念，防患于未然
6S推行步骤：
4 3 2 1
6S管理
8
6S管理如何有系统的推进？ 第一步：现状调查
没有调查就没有发言权，我们要围绕以下几个角度去调查. 1.现场管理 2.6S管理制度 3.调查各级别员工对6S管理的了解程度
班组管理之工具应用
人类的进步离不开工具的使用
目录
01 6S管理 02 八大浪费
0什3 么节拍是管班理组 0什4 么线平是衡班改组善
05 双手动作分析 06 快速转产SMED
0什7 么QC是改善班工组具
01 6S管理
6S管理
6S的简介：
6S起源于日本,是对生产现场中人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效 的管理，是日本企业独特的一种管理方法。
➢重视员工职业技能的培养与发展，建立员工长期职业发展的归属感 ➢推动企业文化建设，提高员工凝聚力
03节拍管理
节拍管理
节拍定义：
1
2
定义
3 计算
起源
根据销售的速度，你应该 每隔多久生产一个零件来 满足顾客的需求。
可用作业时间（每班） 顾客需求（单位） 单位：秒
德文 翻译过来意思是音乐
拇指垂直按压Camera ○ 1.774
撕下Camera保护膜 ○ 1.032
检查组装状况
◇
1.29
延迟
→
0.516
4.644
3.838 2.193 1.29
H H 0.516 M3G1 0.645 M3P2 BD
线平衡改善
线平衡改善的四大方法(ECRS):
取消（Eliminate）
首先考虑该项工作有无取消的可能性。 如果不能全部取消，可考虑部分地取消。
合并（Combine）
合并就是将两个或两个以上的工序合并成一个
ECRS
重排（Rearrange）
重组也称为替换。就是通过改变工作程序， 使工作的先后顺序重新组合，以达到改善工 作的目的。
不接受 不制造 不传递
及时制止﹔供应商改善(工艺流程、质量保证系统﹑运输条件)﹔强化进料
检验﹔强化投料检查﹔过程防呆防止不良品流出
➢过程不良﹕
不规范操作及时指正﹔强化技能培训﹔设备/模具/工夹具/操作流程的防
呆;强化设备/模具/工夹具/量具的保养及校验；强化质量控制点审核
➢使用者破坏﹕
及时提醒﹔醒目标示﹔培训﹔引导
最高
15
最低
12
线平衡改善
线平衡计算:
线平衡率是衡量产线平衡的依据，其计算方式下
平衡率=作业总时间/（瓶颈工时*作业总人力）*100%
不平衡率：时由于工序间不平衡导致的损失。
不平衡率=1-平衡率
衡量平衡率的一般基准： 小于70%——非常粗放的排布，需要马上改善 70%~80%——根据经验排布，不可接受需要改善 80%~85%——有通过平衡分析排布，属于一般，需要进一步分析改进 85%~90%——通过动作分解分析平衡率，属于优良，但还有较大改善空间 大于90%——平衡率非常优良，需要保持
第二步：制定计划
要制定详细的推进计划，计划要与各高层达成共识。在计划的指 导下有步骤的推进。
第三步：6S知识培训 做任何事情都要先统一思想才能统一行动。必须做好培训大家才 能按标准做事
第四步：样板打造
培训完成后要带领骨干进行现场实践，这样才能将理论知识运用 到实际工作中去
9 8 7 6 5
6S管理
从治具中取出主板 M2G1M2P0
持住
H
流入下一站
M4P0
组装摄像头 (Socket)
取主板 持住 持住 持住 持住 持住 流入下一站
M4G1M4P0 H H H H H M4P0
取主板
将主板移至扫描枪
Check In
持住
(扫描条形码) 持住
流入下一站
M4G1M4P0 M3P2 H H M4P0
贴防水标签 (1Pcs)
简化（Simplify）
简化就是一种工序的改善，也是局部范 围的省略，整个范围的省略也就是取消。
05双手动作分析
双手动作分析
何为双手动作分析：
定义：将生产人员的操作流程通过细致的动作分解的方式分析，发现过程中细微的浪费存在，并予 以消除
作用：通过对员工操作动作的一个循环进行细致分解与分析，发现过程中的浪费，可以提高员工的操作
效率，提升动作的增值性。
左右手手指使用频率
双手动作分析
双手动作分解：
双手动作分析
序号
A001
A002 A003 A004
动作名称
动作描述
左手动作 标记符号
贴按键贴纸
取主板
M4G1M4P0
将主板移至气枪
M3P2
持住
H
将主板放入治具
M3P5
按住Metal Dome离型纸M3P0
延迟
BD
延迟
BD
延迟
BD
八大浪费
③ 动作的浪费：
定义: 由于生产操作动作上的不合理导致的浪费,如:作业时调整位置､翻转产品､取放工具物料 现象 ：这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
改善方法：
16项动作经济原则
1. 双手并用 2. 对称反向 3. 排除合并 4. 降低动作等级 5. 减少动作限制 6. 避免动作突变 7. 保持轻松节奏 8. 利用惯性 9. 手脚并用 10. 利用工具 11. 工具万能化 12. 易于操纵 13. 适当位置 14. 安全可靠 15. 照明通风 16. 高度适当
需要弯腰 的动作
八大浪费
④ 在库的浪费：
定义: 由于在库过多，带来的搬运、储存、场地、资金占用等不必要浪費，包含原物料、在制品、 成品。 现象 ：搬运、库位准备、取放、滞压、包装、仓储。
改善方法： ➢产能不均衡(Capability): 工序能力平衡(ECRS)﹔设备微型化﹑考量前后工程产能
➢计划不同步(Schedule): 直通流程﹔同步排配﹔信息集成化﹔前后工序计划协调平台
02八大浪费
八大浪费
“八大浪费”易记诗：
搬 不 动 在 家 等 过儿 管
搬 不 动 在 加 等 过管
运 良 作 库 工 待 剩理
的 返 的 的 本 的 的的
浪 修 浪 浪 身 浪 浪浪
费 的 费 费 的 费 费费
浪
浪
费
费
八大浪费
① 搬运的浪费：
定义: 流程中因两点的空间距离远﹐而造成的搬运、走动浪費﹐包括人和机器。 现象 ：走动﹔搬运﹔过大的动作
改善方法：
优化厂布局 (Layout)
物流路线优化
优化搬运方式 物流自动化
优化生产方式 连续流生产
缩短距离
人体工效
生产模式优化
八大浪费
② 不良的浪费：
定义: 由于工厂內出现不良品,，需进行处置的时间､人力和物力的浪费,以及由此造成的相关损失。 现象 ：因为产品不良品而导致…
“三不原则”
改善方法： ➢来料不良﹕
节拍管理
成熟线体
1.确认线速与实际节拍是否相符，调整线速与节拍一致； 2.观察是否有回流品或者因速度跟不上导致不良 3.如果有不良或回流，通过分析（人机料法）改善 4.特别关注首小时产能 5.每周进行线平衡改善
新开线体
1.制定爬坡计划：一般3~5天达到标准90% 2.每2小时量测节拍与瓶颈工站，调整线速 3.其余每天量测工时，调整产线平衡
精度﹕ ➢系统稳定性 ➢制订强度标准 ➢明确操作要求 ➢过程防呆……
八大浪费
⑥ 等待的浪费：
定义: 由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原原因造成的无事可做的等待, 被称为等待的浪费，未满负荷。 现象 ：缺料、上工序瓶颈造成后工序的等待。
改善方法： ➢减少每批数量 ➢推行快速换模 ➢采用均衡化生产 ➢一个流生产
节律的精度
“节拍 ”（Cycle time）：是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两 批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间
节拍计算：
节拍管理
一、客户节拍
二、瓶颈（线体节拍）
节拍管控：
节拍是工艺人员制定工艺流程、 生产设备已经固定下来的，往往都 会形成相关标准，但是在执行过程 中往往会出现实际节拍达不到标准 节拍。故节拍管理对于生产管理来 说是非常重要的，如标准节拍设定 没有太大偏差的情况下，如何管控 节拍，有以下两种方式控制
MOD1 9 5 8 3
5 4 34 9
4 13 9 5
4 18 9
4 13
MOD2
6
4 8 5 2
10
35
4 8 6 8 10
36
4 5
9
5 7 5
17
双手动作分析表
工序作业分析
工时2 (S)
右手动作 标记符号
动作描述
加工 移动 品检 动作 分类 ○ → ◇
H H 0.774 F3*2 H
持住镊子 持住镊子 踩踏开关
6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素 养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
目的：6S通过规范现场、现物，营造一目了然的现场环境，培养员工良好的工作习惯。
6S成为当今知名企业现场管理第一优先选择
取主板 持住 持住 持住 流入下一站
M4G1M4P0 H H H M4P0
双手动作分析表