流水线效率改善与方法
•改善后数据 ：
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流水线效率改善与方法
3.培训：依据工序分割方案和改善方案对每个岗位 的作业者逐一教育；
4.试行：确认新作业分工下做2-3件产品的作业结果 （确保变更后作业也不会出错：质量问题）；
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•5. 如何达到目标： • (1)如果是属于熟练度达不到的，则需要进行作 业训练或要素作业训练（不调平衡）
• (2)在《时间观测表》中填写作业步骤 • (3）秒表 • (4)《效率浪费问题点记录表》(案例记录） • (5)相机 • (6)《流水线日常效率统计表》（数据收集） • (7)演算看板、白板笔等（培训）
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数据收集
是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。（举 例：备料车间两面刨与修边锯的匹配问题）
2.生产平衡率：
要衡量生产线平衡状态的好坏，我们必须设定一个定 量值来表示，即生产线平衡率（或平衡损失率），以百分 率表示。
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流水线平衡率如何计算？
•假设一条流水线有10个工序，每道工序标准时间如下表
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第一部分：基本概念
流水线平衡率 (LB) line balance
1.平均作业时间 2.瓶颈作业时间 3.作业总时间
线速（节拍） (CT) Cycle Time
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流水线平衡率
1.生产平衡:
对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，使各 作业时间尽可能相近。
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•节拍：通过一件产品需要多少秒
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第二部分：效率改善常用工具
1.《作业指导书》—提供各工位作业内容 2.《时间观测表》—记录各操作步骤作业时间 3.《流水线效率日常统计表》—记录生产数据参数 4.《效率浪费问题点登录表》 —记录生产中浪费现象
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第三部分 如何提高生产线效率
1、效率提升思路（着眼点） 2、效率改善实施步骤 3、如何评价效率改善的成果（P值的计算） 4、练习题 5、生产线效率提升改善思路模型演示
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1、如何提高生产线的整体效率?(着眼点)
•一.调整生产平衡
• 1）作业内容明确（《作业指导书》） • 2）作业时间明确（《时间观测表》） • 3）工序分割、平衡度调整 • ①已知目标产量：根据生产计划和嫁动时间，计算出生 产节拍和所需作业者 • ②已知作业人员： • 依据总ST（标准时间）求出平均作业时间。 • 根据作业内容、作业时间、节拍（或者平均作业时间）， 重新给每个作业者分配作业达到目标节拍（或者往平均作业 时间靠拢，效率越快越好）
• (2)如果熟练度没有问题，改善瓶颈岗位的浪费 动作（明显+细小） • (3)如果不是熟练度问题,也没有明显的动作浪费, 视改善幅度大小，再次调节平衡，重复1-4步骤。
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二.改善浪费动作（针对被追赶的个别岗位）
1）改善瓶颈岗位的浪费动作（明显+细小） 2）改善每个岗位的浪费动作（明显→细小） 3）浪费动作消除后，整条生产线的平衡也会打破，
此时需要重新调整生产平衡
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2.效率改善实施步骤：
•事前准备项目： • (1)依据作业指导书明确作业步骤
•15
•9 •12 •11 9 7 00
•10 0
•9
•14 0
•12 0
•9
5
0
•12 6
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•总计1157秒
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•表示浪费的时间
•180
••••1111••••46624802•000000000
•62 •97
•39 •49 •120 •110 •159
•5 •910 0
•64 •19 •39 •69 •33 •95 •140 •120 •90 •126
•1工序•2工序•3工序•4工序•5工序•6工序•7工序•8工序•9工序•10工序
•标准时 间 •97 •120 •110 •0 •100 •95 •140 •120 •90 •126 •+ •+ •+ •+ •+ •+ •+ •+ •+ •159 •159 •159 •159 •159 •159 •159 •159 •159 •159
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•流水线平衡度计算公 式
• 公式A：
• 【(各工序时间之和) / （瓶颈工序时间×工序数）】
×100%
•=【1157/（159× 10）】× 100% =72%
• 公式B： • 【(各工序时间之平均) / 瓶颈工序时间】×100%
•=【（1157/10）/159】× 100% =72%
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2020/11/25
流水线效率改善与方法
目录
第一部分：概念理解
1、生产平衡率 2、节拍
第二部分：流水线效率提升常用工具 第三部分：如何提高生产线效率
1、效率提升着眼点 2、效率改善实施步骤 3、如何评价效率改善的成果（P值的计算） 4、练习题 5、生产线效率提升思路演示模板
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流水线效率改善与方法
线速、节拍（目标线速）
•定义：每台(1台）作业时间的设定
•
自动流水线：每台时间（停止时间＋卡板移動时间）
•
自由流动：每台所需时间
•线速 ＝
•稼动时间（ｅｘ.27900秒） •生产计划台数 或 目标台数
•①
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•Ｂ
•Ａ
•Ａ卡板通过①，Ｂ
卡板前端到达①所
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具体实施步骤：
1.分工：(正常状态下）工时测定者A，现场浪费 问题点记录者B；
2.工序分割：调整每个岗位的工作量（分工）时 以平均作业时间为参考，工作量尽量靠拢平均作 业时间，制作工序分割方案；改善岗位出现的明 显的动作浪费
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改善前数据：
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需时间
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生产线速（节拍）
•某段时间生产节拍
•
=每日生产可稼动时间/生产(客户)需要量
• 例如： • 某厂6月份需生产床头柜4500件，每日纯工作8小时 • 6月份日产量: 4500台/26日(月)=173件/日 • 日嫁动时间：8*60*60=28800秒 • 近期生产节拍: 28800秒/173件=166秒/件