生产加工工艺流程和质量保证措施
1、荒料的选择
①按照ISO9001质量体系，制定荒料开采管理制度，定员定岗，由专职人员负责。

②开采出的荒料按顺序编号，在每块荒料的两端面上，用不易冲洗掉的颜料注明标记。

按顺序运输、装卸，以防出错，避免石材出现色差。

并在运输、装卸过程中严防撞击。

③荒料储存时，按类别、顺序码放平稳，防止污染。

④公司采用六面喷水的方法对所开采的每一块荒料都进行严格的质量验收。

具体方法
是用专用喷水器将水均匀喷洒在荒料的表面，然后用定压机吹干，在荒料石将干未干之际，可以清楚地检验出荒料的纹路是否正常、有无色差、杂质及其它缺陷，这样比传统的目测法更能保证荒料质量。

⑤荒料进厂后，依工程图纸细致选配荒料，严格保证整个项目的同一位置选用同一矿
口同一矿脉区域的荒料，再通过目测、水浇、打磨荒料样板对比等方法，选定用料。

2、规格板质量控制
通过荒料两次选配、板材一次选配、规格板排版方案四次严格选配来控制色差。

①矿山选取品质优、储量大、开采能力强的矿口，同一工程指定开采同一矿脉区域，
以保证荒料来源品质稳定；
②荒料进厂后,依工程图纸细致选配荒料,通过目测,水浇,打磨荒料样板对比,确定用
料方案；
③板材完成后通过选取每颗荒料的光板样板,进行对比,细致调整用料方案;规格板切
割好、完成防护后按拼接图在地面铺开排版,在公司特有的无直射光排版车间，进一步调整色差，使颜色、纹路过渡自然，协调一致。

3、异形产品板质量控制
①通过矿山及工厂两次荒料选配、开料、分件后（造型前）水浇分件毛坯排版调色编
号，磨抛后再排版细调等四道调色控制色差，保证分件颜色、纹路协调一致。

②公司异型产品打磨抛光是采取单件严格对标准模板打磨，而不是传统工艺采用的拼
接打磨，单件对模板打磨要求更高，打磨后的同类型工件可任意更换，是排版调色
差的有力工艺保障。

③本公司异型或板材产品全部是磨抛出材质的真实光度，决不像传统工艺真光打磨不
出，采取擦抛光粉或打腊方式来掩盖，擦抛光粉或打腊的效果在3-6个月后便会失效，这在本公司是严格禁止的。

④本公司异型产品手工打磨部分是采用沿长度方向反复擦磨块（花岗石）或砂纸（大
理石）以使工件表面波浪小过传统工艺的回转打磨方式。

4、加工环节整体质量控制措施
针对工程质量需求，我司产品生产过程中质量保证的各个环节控制措施如下：
5、色差控制措施
针对石材荒料开采、毛板的加工、毛板的磨光、大板切割、产品质量终检及产品包装与运输等六个工艺环节的质量及色差控制措施作一一详述，以完全响应招标文件的要求。

（一）石材荒料的开采——从源头上控制色差
a.开采部位的选定
石材质量主要表现在面材的色差及纹路搭配。

根据以往的经验，同一矿口的石材也会有一些自然的基色变化，只要自然过渡，仍可保证最终的效果，而控制色差的第一步，也是最重要的一步，开采顺序必须与加工顺序及施工顺序统一安排。

确保重点面、重点部位，兼顾荒料及板材利用率。

这一顺序及计划的编制须由矿山、加工厂、设计单位及施工单位共同编制。

考虑到天然石材离散性的风险，应备足充足的荒料以满足工程需要。

b.筛选荒料
确定工程材料用量的总数量，对矿山纹理走向进行全面的综合评审，并由厂方对矿点储存量、质量稳定性进行评估，初步试采、试产、然后对矿点深入评审及鉴定。

在选定的矿点范围以内进行定点开采，把开采下来的荒料逐一筛选，按矿床走向将可用的荒料进行编号，并将同一批筛选出的荒料逐块检验，我方派质检人员驻矿进行50%的抽检，必须达到技术要求中相应的质量等级后，再进行下一步生产。

编号时须采用不易腿色及吸附力强的颜料标注清楚。

运输及码放时要防止撞击及污染。

c.荒料开料前的整体选料控制
石材荒料到厂后，在开料前，根据整个工程的整体情况，对整体用料有一个严格的控制。

确保荒料在不存在处于正常环境中能引起损蚀、杂色的矿物。

确保其无影响石料结构完整性的裂纹、纹理或裂缝，从而避免后续工序的崩边掉角现象的发生。

具体措施：开料前，根据荒料到料情况，每块荒料均在同一方向取样，所取样板经打磨抛光后，再集中在一起对比同种石材各块荒料之间的颜色、花纹之间的差异，再根据本工程各种石材的分布情况，精心搭配，确保每一部位的同种石材颜色基本一致，纹路过渡自然。

（二）毛板的加工
a.设备的选用
将荒料切割成毛板，切割设备是加工质量的关键所在：本公司石材全部采用意大利拉锯锯解，确保加工尺寸精度。

b.毛板编排：
先统计工程墙、地面用量，按荒料的编号顺序加工，在锯切好的每片毛板的侧面，进行毛板编号，保证其纹理过渡自然。

生产出来的毛板先由厂方操作人员自检、厂方质检部复检，对合格的毛板按标记分区域堆放，并做好原始记录，然后根据工程所需的板面做法进行分项加工。

（三）毛板磨光（或磨哑光）
从锯机切下来的板材需要经过磨机的研磨和抛光等工序才能成为最后的产品。

磨抛效果的好坏直接影响板材的花纹的显露程度和表面光泽度。

因此，研磨和抛光在板材的加工中起着决定性作用，本工程所用板材应选用连续式磨机进行加工，此类磨机的操用全部由电脑控制，自动化程度高，并采用意大利BRETON自动连续磨抛机，确保产品平面度偏差小于0.2毫米。

采用意大利TANX磨块，确保板材光度高出同类产品10个光泽度。

整个加工过程从上板、板材清洗、粗磨、精磨、细磨、抛光到卸板全部自动连续完成，质量可靠。

（四）大板切割
a.大板切割前的光板选配：切规格板前对所配荒料加工成的光板再次选配，每颗荒料吊一架大板一字排开目测，再次细调荒料间的色差。

每架大板敲样，由生产部确定切割工程板用料计划。

b.精确度保证：大板切割必须采用台湾或意大利进口红外线电子桥切机加工，确保长度和宽度偏差小于0.5毫米，角度偏差小于0.3毫米。

本工程切割用的金钢石刀片采用国内最好的或进口刀片进行切割，每片刀片切割量定额为200m2/片，不允许超过此定额，以减少因刀片不锋利或刀片疲劳而产生的加工误差。

（五）无直射光排版
规格板排版：规格板切割完毕后，需按照施工图进行整体排版，保障石材达到大面积颜色自然过渡。

公司于2002年初在实践的基础上创建了“无直射光排版”工艺，这是康利石材对
石材行业做出的具有理论意义上的巨大贡献。

有了这一理论来科学的指导我们对天然石材的生产，保障石材达到大面积颜色过渡自然、装饰效果趋于完美的理想境界。

这在目前同行业中是无法比拟的。

附述:无射光排版工艺理论
石材排板工作完全是凭肉眼观察来完成。

在自然界直射光下进行排版，由于石材很难完全平整一致的摆放在地上，将导致光线在每块板材上的入射角度不一致，反射到人眼后，由于光线明暗不同会造成的直接影响，也就是会导致人眼对颜色的判断错误。

等石材安装以后，由于角度的不同，在光线折射的作用下，将影响到最终排版的真实效果。

因此，要使排版达到最佳效果，必须避免在直射光下进行排版。

我公司按此理论创造条件进行无直射光排版。

在切割规格板时，利用自身厂区面积大，车间大的特点，将排版由原来在室外进行改为在室内进行，利用从车间上方采光带下来的散光，在车间内对板材进行无直射一次性排版与调整，从而保证色差控制在最小范围，即使有小小色差区别，也保证过渡自然，达到肉眼完全能够接受的整体效果。

由于目前市场对工程板需求量很大，我司专门投资建立了大型室内无直射光排版车间，可一次性完成10000平方石材的排版，这是国内其它任何一个工厂所不具备的。

有此排版条件的保障，每个工程的颜色大面积范围内都能保持相近或达到自然过渡，使色差得到很好的控制。

1.5产品质量检验
a.过程中的质量检验：质检部门在各道工序的质量控制点配备了专职检验人员，严格依照国家标准进行检验：荒料质检 2人、砂锯质检 1人、磨抛质检 15人、光板质检 2人；工程板切割质检4人、二次加工质检2人、防护质检1人、成品质检3人；异型产品开料质检 2人、造型质检 2人、打磨质检 4人、包装质检 1人。

b.购置先进而科学的检验器具并确保其精确性：本公司产品检验环境优良，均在符合生产加工及检验要求的标准厂房内进行。

检验设备方面，本公司依据国家标准试验方法检验，并依据国家标准要求配备先进的检验工具设备：如卷尺、钢直尺、直角尺、游标卡尺、万能角度尺、塞尺、光泽度计等符合精度要求的检验工具设备：
Wgg 60-2A光泽度计:用于测量石材表面加工的光泽度，便于现场使用，数字可连
续显示，读数准确，性能稳定。

万能材料试验机：用于测量石材的压缩及弯曲强度。

电热干燥箱、天平及比重瓶：用于测量石材的体积密度。

Cxk型吸水率真空装置：用于测量石材的吸水率。

道瑞式耐磨实验机：用于测量石材的耐磨性能。

Tzs-5000数显抗折试验机：用于测量石材的抗折强度。

钢卷尺（读数值为1mm）：用于测量板材的长度和宽度。

游标卡尺（读数值为0.1mm）：用于测量板材的厚度。

钢平尺（公差为0.1 mm）和塞尺：用于测量板材的平面度。

钢角尺（公差为0.13mm）和塞尺：用于测量板材的角度极限公差。

c.产品质量终检措施
※操作人员和质检部所使用的检验工具必须定期校验，确保检验工具本身的精度。

※根据加工图纸要求，以及石材的色差情况对各部分板材进行整体颜色、纹路的调整，最后的调整效果必须经厂方、施工方驻厂代表共同确认才可打包装。