不锈钢管道焊接工艺
1 技术特征
1.1 材质规格:304（相当于0Cr18Ni9）
1.2 工作介质: 空气去离子水
1.3 设计压力:0.2MPa，0.4MPa
1.4 工作压力:2Kg/CM2 4Kg/CM2
1.5 试验压力: 4.6Kg/CM 2
2 本工程编制依据
2.1 F43C 技术文件.
2.2国标GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
2.3国标GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》
2.4 本公司焊接工艺评定报告:HG1
3 焊工
3.1 焊工应具有“锅炉压力容器压力管道焊工考试规则”规定的焊工考试合格证。

3.2焊工进入现场后应按GB50236-98规定先进行焊接实际操作考试合格, 经总包方认可发证后方能担任本项目的焊接工作。

4 焊接检验
4.1焊接检验人员应熟悉F43C技术文件及有关国标和本工艺。

4.2 对管材焊材按规定进行检验、填表验收。

4.3 对焊工是否执行本工艺进行全面监督检查, 对违反者进行教育帮
助得以改正。

对严重违反者或教育不改者有权令其停止焊接工作。

以
确保焊接质量。

4.4做好本工艺第7条“焊接后检查和管理工作”。

4.5邀请和欢迎总包方和监理方检查人员检查焊接质量。

5焊前准备
5.1.1管材、焊材必须具有符合规定的合格证明，并与实物核对无误。

5.1.2管材型号为304级相当等于我国的0Cr18Ni9规格标准。

按项目图纸规定。

5.1.3 不锈钢焊丝型号规格为：H0Cr20Ni10Ti © 2.5mm © 2.0mm
5.1.4 不锈钢电焊条型号规格：A132 © 3.2mm © 2.5mm
5.1.5 铈钨电极型号规格：WCe-20 © 2.0mm
5.1.6 氩气纯度为99.99 %。

5.2 焊件准备
5.2.1焊接口的分布位置必须符合国标GB50235-97和GB50236-98规范的规定。

5.2.2管道为V型坡口，对接接头、组对应符合图1要求：
1 1.5
注：间隙3.5〜4mm为焊接时的数据，组对点固焊时，应适当大
于此数据，以补收缩
图1.焊口组对数据
523焊件坡口应用机械或磨光机加工。

焊口组对前应将坡口及其内
外表面10mn范围内的油、垢、毛刺等清理干净。

524点固焊必须根部焊透不得有焊接缺陷。

管径w 150 mn为4点长度为5 mm管径〉150 mm为6点，长度为5 mm点固焊后即用医用胶布将焊口及两端封好，做好管内充氩准备，然后充氩焊接不得隔夜。

5.2.5氩弧焊打底焊接时管内必须充氩（氮）保护，并用火柴火苗检查证明
管内空气确实已置换干净。

方能开始焊接。

管径w 100 mm为整管冲氩，管径＞100 mm为局部充氩。

（局部充氩保护的焊口组对时要防止里面堵板震脱落。

）
5.3管子组对焊口时应保持其轴线平直。

在不得以时，距焊口中心
200mm处测量平直度如图2所示，管径v 100mm时允许偏差为1mm 管径》100mn时允许偏差为2mm但全长允许偏差均不大于10mm万一超差时，只能用冷矫正，严禁加热矫正。

L200 」
「
1 - —-------- 1i
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图2 管道对口平直度
5.4管道组对应内壁齐平，万不得以时，错边量不宜超过壁厚10%,
且不大于2mm焊接时不准有图3a之未焊透。

a 未焊透图3
b 焊透
5.5管道连接时，不得用强力组对焊口。

6焊接
6.1焊接设备性能完好.例如：交流弧焊机应有适当的空载电压；焊接电流调节灵活。

氩弧焊机必须具备非接触引弧、提前送气、迟后关气和焊接电流衰减下破功能。

6.2焊接方法及工艺参数
621管子规格大于© 57x 3.5mm的转动焊采用氩弧焊打底，焊条电
弧焊面。

焊接工艺参数如表1:
表1
注：如管子直径较大时，第二层也可用A132 © 3.2焊条，焊接电流为80-100A
6.2.2管子规格小于或等于© 57 mm管壁厚不限，转动焊采用氩弧焊,
焊接工艺参数如表2:
表2
注：此参数用于为57 3.5mm或以下的小直径管子，对口间隙改为2〜3mm也可采用1层焊完，不必采用二层焊法。

6.2.3管径管壁厚不限，固定焊，采用氩弧焊，工艺参数如表3:
表3
注:此参数是焊为200-250 x4mm的参数。

如壁厚加大，则焊接电流也可适当加大些。

6.3 斯线要接紧在近焊接点。

应在坡口内引弧。

防止焊件电弧击伤。

6.4第一层焊完后，应趁焊缝高温时用不锈钢钢丝刷将焊缝表面刷干净。

并即用湿布速冷后检查焊接质量。

6.5层间温度应小于60C。

方能焊接第二层。

焊接完毕后。

（焊条电弧焊盖面层焊接完毕后，应立即清除焊渣，飞溅物。

）同样趁高温时用不锈钢钢丝刷将焊缝表面刷干净，立即用湿布速冷。

自检合格后写上焊工钢印号。

交检验员检查。

并填写好焊接记录。

6.6 对焊缝的质量要求：
6.6.1焊缝表面不得有：裂纹、气孔、夹渣、未焊透。

咬边深度< 0.5 s，且W 0.5 mn连续长度W 100mm且两侧咬边总长W 10%焊缝全长。

焊缝内表面为全焊透。

6.6.2焊缝外表面高度0-3mm（仰焊可放宽到0-4mm）应力求均匀。

焊缝外
表宽度（S -1 ）x 1.2 +间隙宽度+ 0.5-2.5 x2。

7焊接后检查和管理工作。

7.1 焊工焊完焊口后。

检验员应及时进行检查：
7.1.1 按本工艺6.6 条要求检查焊缝外表质量。

7.1.2 检查焊工标记钢印号。

7.1.3 检查焊接记录，编上焊口流水号并签字认可。

7.1.4在距焊口30mm显眼处，标记上焊口流水号。

并在图纸上同样位置标记焊口流水号。

使每个焊口的流水号在焊接记录焊口实物及图纸上完全一致。

利于追踪。

7.1.5 邀请总包和监理方检验人员，检查认可焊缝质量。

7.1.6 对检查不合格的焊口应督促焊工清除焊接缺陷。

按原工艺要求进行补焊。

对有严重缺陷不合格或经补焊仍不合格的应向有关人员报告。

分析原因，制定修补措施后进行修补。

确保焊缝修补合格。