冷轧厂剪边质量攻关报告
.杨生田.
摘要：钢板经常因圆盘剪剪边造成边部质量差，如弯勾值大、剪边造成钢板边浪。
通过对设备精度进行改进并定期维护调整，规范剪刃参数及剪刃存放、修磨标准，规范操作工换刃及剪切参数的调整。
提高了钢板剪边质量，消除了因剪边对板形的影响，提高了成品钢板的边部质量。
关键词：圆盘剪剪边质量标准
1.攻关目标
1.1圆盘剪关键设备精度参数
1.2其它：1.卷取后端面抚摸光滑无毛刺。
2.上下两方向摸手感基本一致。
2.组织机构
组长：杨生田
副组长：冯志新
顾问：贾成洲
机动室主管员：李志强
1＃线小组成员：杨鹏（兼小组长）、易晓明、柳庆波、凌魏
2＃线小组成员：郭晓丽（兼小组长）、刘英明、张琳、潘伟
3＃线小组成员：佟姝楠（兼小组长）、杨军荣、迟义、侯广宇
3.攻关结果
3.2 2#\3#线圆盘剪精度参数
3.3.1 1#线情况
1)A42机组：剪后弯沟值传动侧好于操作侧，总体弯沟值在标准最大
弯沟值左右。
矫直后弯沟值都能符合标准。
2)A43机组：剪后弯沟值较大，在标准最大弯沟值左右，矫直机弯沟
值都符合标准。
3)A44机组：剪切弯沟值全部符合标准。
且弯沟值数值较小。
4)A45机组：剪后弯沟值较大，在标准弯沟值左右浮动，去毛刺辊后
弯沟值符合标准。
3.3.2 2#\3#线情况
2#\3#线可达到普板≤0.05mm 05及家电≤0.03mm的攻关目标。
4.形成标准
4.1圆盘剪关键设备点检维护标准
盘剪精度进行控制。
4.3新圆盘剪刃的参数要求（标准）
4.4修复剪刃的标准
4.4.1 1#线标准
1)尺寸要求：要求精度在0.02MM以内
2)硬度要求： HRC56～58
3)表面要求:磨削后端面及外圆须表面清洁，无修磨毛刺，刃口锋
利光滑无崩口或结瘤等缺陷。
4)报废值（直径）：2#线270mm；3#线290mm。
5.操作工换刃要求及标准
5.1 1#线标准：
5.1.1作业前准备
准备好清洁工具：一米见方的干净帆布、干净的小垫、线手套等。
准备好换刃工具：活扳手、内六角扳手、套管、铜锤等。
准备好调整工具：塞尺、手电等。
5.1.2拆装过程：
先对圆盘剪剪床周遍进行清理，清除毛边及杂物，再拆除压紧螺栓，以消除压紧装置对剪刃的压紧力，然后用手从剪刃轴上拆下压盖（或液压螺母、备母），依次拆出垫片环、胶套、隔环、剪刃同时逐一用小垫擦拭干净。
挑选合适的剪刃回装，安装时顺序与之相反。
最后将螺栓（或液压螺母）拧紧，使剪刃和备环之间的间隙消除，并能获得足够的压紧力。
5.1.3注意事项：
各部件安装时，要保持表面清洁，不能有遗留物，要保证剪切轴表面的清洁（特别是剪轴端面）。
剪刃安装时，要确认剪刃内孔与剪切轴的配合是否良好，不能太紧和太松，可用皮锤或铜锤轻击，如阻力过大要检查剪刃是否上正，不许用力打击，要拆下重新安装，最好在剪切轴表面涂抹少量干净的润滑油（防锈油），锁紧剪刃时要保证锁紧良好。
4#剪液压螺母锁紧前，要将螺母与压环之间留有一定间隙，以保证拆卸的方便，并要确定螺母锁紧是否有效，如失效应更换液压螺母。
纵剪的各胶套和隔套一定要保证精度，拆装时要轻拿轻放，防止端面磕碰，安装时一定要保持清洁。
5.2 2#\3#线标准
5.2.1换刃要求
1)园盘剪刃一旦蹦口，或结瘤后应及时更换、修磨。
2)剪边质量达不到标准（见圆盘剪侧间隙和重合量调节）必须更换。
3)每次新装入的刀片须表面清洁，无修磨毛刺，刃口锋利光滑无崩
口或结瘤等缺陷。
4)同一机组同时使用的4片剪刃直径误差不得大于0.1mm。
5)操作侧剪刃直径之和与传动侧剪刃直径之和之差最小。
6)上胶套直径小于剪刃直径2mm～3mm。
7)下胶套直径应等于剪刃直径至大于剪刃直径1mm。
8)胶套的衬胶层两侧均应低于或等于中间钢套。
钢芯侧面不得有碰伤后的凸起。
9)剪刃工作时必须保证良好的润滑，利用圆盘剪剪刃自动润滑装置采用涂油机防锈油进行润滑。
5.2.2操作调整安装剪刃方法
当进行剪缝调整时，为了防止损坏剪刃，要按照以下方式进行:
1)在设定剪刃公差时，开始时要将缝隙调整大，然后再减少.
2)将剪缝设大
3)设定搭接
4)设定剪刃间隙
5.2.3换刃作业标准
5.2.3.1选新刃：
5.2.3.1.1用卡尺卡量新刃直径，按《D4机组工艺技术规程》圆盘
剪刃使用要求中规定剪刃尺寸挑选新刃。
5.2.3.1.2依据《D4机组工艺技术规程》（圆盘剪刃使用要求）中
规定检查剪刃质量。
5.2.3.2配刃：要求操作侧两片剪刃直径之和与传动侧两片剪刃直
径之和的差值最小（一侧选用四片新刃中直径最大和最小的两片新刃即可）。
5.2.3.3根据《D4机组工艺技术规程》（圆盘剪刃使用要求）选取
胶套。
5.2.3.4更换剪刃前，通知主控台手动将圆盘剪重合量打到最小（负
值）后圆盘剪停电，手动盘刃拧下紧固螺丝，取下剪刃及胶套，换上新刃、新胶套或翻刃后套上紧固螺栓后拧紧。
5.2.3.5将两侧圆盘剪刃润滑用油壶下方油管端部油毡移至两侧上
剪刃上方并接触剪刃以保证工作中剪刃保持润滑。
5.2.3.6剪刃拆卸必须使用1公斤左右的紫铜锤敲打，不得用硬的
金属敲打。
6.圆盘剪侧间隙和重合量调节标准
6.1 1#线标准
剪边参数及调整标准、设备精度不合时的调整方法：（合并一同写）
6.1.1重合量的调整原则
重合量应为被剪切带钢板厚的1/3---1/2取值调整。
重叠量应保持在最小的范围内，以减少剪刃平面的磨损，但它也必须足够大，以保持剪边质量。
在特殊条件下（两侧剪轴的重合量不一致时），方法：拆开重合量传动轴的传动接手，人工手动盘车将两侧重合量调整至相同，即可进行重合量同步调整，以保证两侧刀盘的给进深度一致。
6.1.2侧向间隙调整原则：
在正常条件下，我们建议侧向间隙相当于带钢厚度的大约7.5%至10%。
然而根据材料和其它条件的变化，要相应作出改变。
根据带钢材料确定的剪切间隙如下：
钢质较软材质，取侧向间隙为带钢厚度的5%---10%。
钢质较硬材质，（号钢、高合金钢）取侧向间隙为带钢厚度的10%---20%。
对于较薄的，强度值较低的带钢，用较低的值。
对于较厚的，强度值较高的带钢，用较高的值。
在特殊条件下，（上下剪轴的直径不一致时或剪轴端面不平时）易
导致剪刃与剪轴间存在过大的间隙，使得上下剪刃间、或与剪轴间互不垂直，造成摆动影响侧间隙调整精度。
改进方法：
1)如果是剪轴端面不平，可以手工研磨剪轴端面，消除局部突出的高点。
2)如果局部突出的高点不能完全消除或剪刃与剪轴间的间隙过大，需要在剪轴端面与剪刃间局部加垫片，以消除摆动量（垫片的厚度 = 单片刃的摆动量）
6.1.3剪刃间隙的确定方法
在上下剪刃重合量叠加后，用塞尺（薄厚按目测估计值选定）沿作业方向竖立着塞入上下剪刃间缝隙，用以确定剪刃间隙，以塞尺较费力通过缝隙为好。
4#剪要将测得数值输入计算机内进行侧间隙标定。
纵剪侧间隙不对时，通过调整隔套及间隙调整垫来保证侧间隙值。
6.1.4剪刃重合量的确定方法
在上下剪刃重合量稍微分开后，用塞尺（选用尺身较硬直的1mm 为好）沿剪轴轴向左右移动平铺着塞入上下剪刃间缝隙。
如不能通过证明重合量小于1mm，应做放大处理，反之做缩小处理。
当1mm的塞尺正好通过此缝隙时，此时上下剪刃间距为1mm，以此为依据调整重合量压下。
4#剪将测得数值输入计算机内进行重合量标定。
2#、3#及纵剪按压下行程经计算进行调整。
6.2 2#\3#线标准
圆盘剪剪切参数（2#线）
1)侧间隙：板厚的10%左右。
2)重合量：板厚的1/3～1/2左右。
3)生产时前两项如不能满足质量要求可按照实际情况调节。
6.2.2侧间隙和重合量调整的参考图
6.2.2.1不同厚度的钢板的搭接量
6.2.2.2根据带钢厚度剪刃的侧间隙公差
7.剪刃存放标准
存放要求及标准：
1)新刃、旧刃不允许混放；
2)同一规格存放在一起；
3)要求同一规格的新胶套及剪刃放在一起，一个箱可存放三对；
4)旧刃统一按大小存放于其它位置。