省道201线永涡路口至豫皖交界段改建工程桩基施工方案编制人：审批人：日期：中国建筑第七工程局有限公司CHINA CONSTRUCTION SEVENTH ENGINEERING DIVISION CORP.LTD一、工程概况 (1)二、编制依据 (1)三、计划与目标 (2)1.进度计划 (2)2.材料与设备计划 (2)3.人力资源配置 (2)4.质量目标 (3)5.安全目标 (3)6.文明施工目标 (3)三.施工方案及参数 (3)1.施工思路 (3)2.技术参数 (4)3.施工工艺 (4)3.1.平整场地及施工措施 (6)四．质量保证措施 (13)4.1组织保证措施 (13)五．工期保证措施 (14)六．安全保证措施 (16)6.1安全管理组织机构 (16)6.2安全保证体系 (16)七．环境保护 (17)2一、工程概况1.工程概述及施工范围S201是永城市重要南北通道，路线起自S201与G311线交叉口K50+200处，止于豫皖省界K78+532.249处。
可串联衔接G311、连霍高速、永登高速等多条线路，对于带动地方经济社会发展具有至关重要的作用，线路内桥梁工程318.4米；共计13座，其中大桥1座、中小桥12座（双侧拼宽12座，拆除新建1座）桥梁施工中涉及到桩基施工的桥梁2座分别为跨越永登高速公路立交桥、跨越包河水域的包河大桥，设计桩基均为摩擦桩，附表1 桥梁桩基类型及数量二、编制依据（1）S210永涡路口至豫皖交界段改建工程项目有关合同（2）施工图纸及其它设计文件，标准图集。
（3）建七安人[2013]7号附件-管理制度手册(第二版）。
（4）中建股科字[2009]31号关于印发工程技术管理相关六项制度规定（试行）的通知（5）《公路工程技术标准》（JTG B01-2003）（6）《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60-2004）（7）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）（8）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）三、计划与目标1.进度计划由于项目桩基体量较小计划进场三台钻机2.材料与设备计划附表：3 材料设备配置计划3.人力资源配置项目部管理人员5人：桥梁工程师1人；施工员1人；试验检测1人；测量队1人；质检工程师1人。
钻机班组：分3组每组10人，共计30人钢筋班组：3组每组10，共计30人吊车司机：2人4.质量目标工程施工质量达到合格标准；工程质量标准达到交通部合格工程，争创永城市优质工程。
5.安全目标杜绝因工亡人事故，确保无重伤、无火灾事故；负伤率必须控制3‰以下。
杜绝火灾、机械伤害等安全责任事故；职工劳保用品配置发放率100%；入场职工安全教育率100%，安全技术交底率100%；管理人员及特种作业人员持证上岗率100%。
6.文明施工目标认真贯彻中国建筑《安全生产管理手册》、《施工现场安全防护标准图册》，按照中国建筑《施工现场安全防护标准图册》要求，施工现场安全防护标准化合格率100％，创局级安全防护标准化标杆工地，争创市级安全文明工地。
三.施工方案及参数1.施工思路包河大桥未跨越包河水域所布置桥梁，其中桩基2#、3#墩位置在河道3/1处涉及水中作业施工难度较大，而且施工过程可能经受汛期危险带来不可估量的安全隐患和经济损失，为此我项目多方征求意见、建议并组织相关人员针对包河大桥施工组织展开研究、讨论最终意见为使用渣土筑捣河道为钻机提供作业平台。
跨永登高速主线上跨桥梁桩基施工，涉及两根桩基位置于高速公路中央分隔带内，我项目研究在施工过程中临时封闭高速公路半幅为桩基施工提供作业空间。
2.技术参数3.施工工艺施工流程图3.1.平整场地及施工措施开钻前场地应完成三通一平，即路通、水通、电通、场地平整。
（1）桩位放样复核全桥的桩位坐标，确认设计图纸提供的桩位数据，由专职测量人员采用全站仪对桩位进行实地放样（坐标法）。
（2）埋设钢护筒护筒采用钢质护筒，采用厚度不小于5mm厚的钢板制作，护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。
护筒内径应根据钢护筒埋置深度来确定，一般控制在大于桩径20～40cm范围，护筒埋置深度在旱地宜为2～4m；护筒中心与桩中心的平面位置偏差不大于10cm，倾斜度不大于5%，钢护筒顶宜高出施工地面0.3m。
（3）泥浆制备在每2个桥墩之间需设置一到两个泥浆池。
泥浆选择和备足良好的造浆粘土或膨施工过程中随时检测清孔后灌注砼时泥浆的各项性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用，避免发生施工事故。
（4）钻机就位钻机采用挖机牵引就位及吊车垂直吊装就位。
钻机就位后，调平、对中，确保钻机机身水平、钻杆（钢丝绳）垂直，钻杆位置偏差不得大于5cm。
钻机就位钻机就位（5）钻进钻进过程中，每进3—5米检查钻孔直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表，实际开挖地质柱状图并与设计地质剖面图核对。
根据实际地层变化采用相应的钻进方式和钻进速度，以确保成孔质量。
在钻进过程中现场施工机组人员互相配合，随时观察泥浆的浓度和进出孔口的泥浆颜色的变化，根据地层情况随时调整泥浆的性能指标和送浆量。
操作过程中，如有泥浆大量漏失，必须先采取处理措施后方可继续施工，以防漏浆过多，产生孔壁塌陷等现象。
钻进若遇到不正常情况，必须谨慎操作，判断孔内的异常情况。
若遇到大裂隙、空洞时，缓钻或停钻检查，记录裂隙、空洞等有关参数。
（6）成孔、清孔成孔检测：成孔检测包括孔的中心位置、倾斜度、使用测绳检查深度、通过探孔器检查孔径、测出实钻孔深。
钻孔桩中心位置允许偏差范围；群桩±100mm范围内，单排桩桩中心位置控制在±50mm范围内。
孔径必须大于设计桩径，倾斜度小于1%，孔深不小于设计规定。
清孔的方法根据地层条件、钻孔方式的不同采用的方法由：抽浆法、换浆法、掏渣法、喷射法等。
一次清孔后的泥浆指标为清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻渣量符合质量要求和设计要求。
当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，进行第一次清孔。
利用泥浆泵通过导管的向孔底输入新鲜的泥浆以置换孔底的稠泥浆，并使稠泥浆携带着孔底的钻渣排出孔外的泥浆池中，如此循环，直到清孔完成为止。
清孔完毕，检查泥浆比重，一次清孔的泥浆比重控制在1.1～1.15。
清孔结束，自检合格后与监理工程师共同进行孔深测量，作为浇注前测沉淤的依据。
浇筑水下混凝土前二次清孔，孔底沉渣应清除干净，满足相关设计规范及设计文件提出的沉渣应清除干净，满足相关设计规范及设计文件提出的沉渣要求。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔，浇筑水下混凝土前泥将指标应到达；相对密度；1.03—1.1;粘度；17—20pa.s；含砂率<2﹪;胶体率>98﹪.（7）钢筋加工与安装1）钢筋笼制作①钢筋主筋的焊接连接、加劲圈的加工成型主筋连接采用闪光对焊或者电弧焊，加劲圈采用加工模具加工，要确保成圆形。
②在主筋上划加劲圈位置线按图纸标明的加劲圈间距，算出实际需要的加劲圈根数，一般让靠近骨架底部的加劲圈离主筋底边为5cm，然后依次划出加劲圈位置线。
③焊接加劲圈到主筋上加劲圈与主筋接触处采用点焊的方法焊接，焊接时必须采用两面施焊，焊缝饱满，不得有烧伤、啃边等现象。
主筋间距必须均匀。
④缠绕螺旋筋、绑扎：钢筋绑扎时，螺旋筋与主筋必须箍紧，不得有任何空隙，用钢筋卡具严格定位，所有相交点宜全部绑扎，绑扎采用一面顺扣时应交错变换方向，也可采用十字花扣，但必须保证钢筋不位移。
骨架成型后按规定要求加放混凝土垫块或焊接耳筋，呈梅花型布置，确保保护层厚度。
2）钢筋运输、安装钢筋笼运输采用炮车运输，吊车安放。
①、对钢筋笼加焊加强筋，防止在运输安装过程中钢筋笼变形。
②、钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。
起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。
第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。
起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。
③、缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。
④、以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。
当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套筒连接。
焊接时可以使用多台电焊机同时焊接。
⑤钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠，将钢筋笼固定。
⑥钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上绑十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。
不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。
钢筋笼安装检查项目（8）安放导管砼采用导管灌注，导管内径为200～350mm。
1）检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。
局部沾有灰浆处应清理干净。
2）导管采用吊车配合人工安装，导管安放时人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。
3）导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。
（9）砼灌注1）每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度当桩孔直径D<1.5m,宜为180～220mm；D≥1.5m，宜为160～200mm。
2）砼采用导管灌注，导管内径为200～350mm。
3）检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。
局部沾有灰浆处应清理干净。
4）导管采用吊车配合人工安装，导管安放时人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm,在灌注过程中导管埋深严格控制在2-6米以内。
5）导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。
6）混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗运进行灌注。
为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。
V≥（1/4）πD2（H1+H2）+（1/4）πd2h1V～砼初灌量，m3D～桩孔直径，mH1～桩孔底至导管底端间距，一般为0.3～0.4mH2～导管初次埋置深度，至少为1md～导管内径，mh1～桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度，m其中h1=Hwγw/γcHw～孔内泥浆深度，mγw～桩孔内泥浆重度，KN/m3γc～混凝土拌和物的重度，取24 KN/m3（10）泥浆清理施工结束后对泥浆池泥浆进行清理外运。