中国盐化工现状及趋势概述盐是化学工业的重要原料，可制成氯气、金属钠、纯碱、烧碱和盐酸。

以盐为原料的盐化工产业，主要是用来生产纯碱和氯碱及延伸产品。

受成本的限制，盐制金属钠并未得到快速发展。

我国已形成以纯碱和氯碱为龙头，下游产品开发并存的盐化工产业格局。

而目前由于环境保护要求的提高，对生产纯碱所用原料从海盐向高纯度的真空制盐、盐卤的方向转换，离子膜烧碱的发展对高纯度的真空制盐需求量增大，都为盐的发展提供了机遇。

纯碱纯碱主要下游产品为硼砂（四硼酸钠）、红矾钠、氧化铝、合成洗涤剂、日用玻璃制品、肥皂、平板玻璃、硅酸钠（包括偏硅酸钠）、合成洗衣粉、三聚磷酸钠。

我国现有纯碱生产企业52家，生产能力在1400万ｔ/ａ左右，居世界第2位，仅次于美国。

2004年我国纯碱产量1266.8万吨，比2003年增长将近15%；进口纯碱19.7万吨，比2003年下降34.6%；出口纯碱143万吨，比2003年增长13.9%；表观消费量达到1143.5万吨，比2003年增长13.5%，我国已经成为世界第一大纯碱消费国。

当前随着国内经济的迅猛发展,纯碱行业已进入了一个新的发展时期,山东潍坊纯碱厂180万ｔ/ａ、唐山碱厂140万ｔ/ａ扩产改造项目已经完成并投入生产,山东玻璃集团在山东昌邑投资的100万ｔ/ａ(二期再扩建100万ｔ/ａ)碱厂和浙江玻璃股份公司投资的青海德令哈90万ｔ/ａ(二期再扩建90万ｔ/ａ)碱厂都在加紧建设,预计2005年底投产。

张家港华尔润集团在江苏清江的30万ｔ/ａ碱厂,四川和邦集团在四川乐山的20万ｔ/ａ碱厂,中州铝业在河南获加投资的10万ｔ/ａ碱厂2004年投产。

2005年我国要新增100万吨纯碱生产能力，2005年底，我国纯碱生产能力可能达到1500万吨/年。

我国纯碱工业在发展中已呈现出良好的品牌效应，生产集中度高。

天津碱厂、青岛碱业、海化集团、唐山三友、连云港碱厂、大化集团、江苏华源、杭州龙山、成都玖源、湖北双环、自贡鸿鹤这11家大企业的产量之和约占全国总产量的80％。

目前全球共有三种纯碱生产方法，即氨碱法、联碱法和天然碱法。

这三种方法我国都有，其中氨碱法占52.5％，联碱法占40.2％，天然碱法占7.3％。

如此齐全的生产方法，在世界上是独一无二的，从而提高了竞争能力。

我国纯碱工业起步较早，曾发明了著名的“侯氏制碱法”。

近20年来，我国对老碱厂进行了技术改造，于80年代末期建成潍坊、唐山和连云港三大碱厂；于90年代初期建成吉兰泰和南方两个中型厂。

老厂改造和新厂建设过程中，大量采用我国自行研发的新工艺、新技术和新设备，同时引进了部分先进的技术和设备，从而使我国纯碱工业的技术水平有了很大提高，大型碱厂的技术装备水平朝着先进、大型、高效和节能的方向前进了一大步，接近世界先进水平。

我国纯碱产品品种齐全，质量高。

我国目前有普通轻质纯碱、低盐轻质纯碱及普通重质纯碱、低盐重质纯碱和食品碱等品种，可以满足国民经济各部门和出口的需要。

我国纯碱质量标准是等效采用英国BS3674－1981标准，属国际先进水平。

目前虽然我国纯碱工业在产品质量、数量、技术水平和设备水平上，都取得了举世瞩目的成就，部分工序处于世界领先水平；但是我国纯碱工业存在的污染环境问题十分严重。

面对全球性纯碱市场供过于求的大环境，我国纯碱工业将面临国内、国际两个市场的挑战，国内市场将要求纯碱企业不断提高产品质量、增加品种、降低成本。

无论从满足国内市场的要求出发，还是从参与国际竞争的角度考虑，都必须把我国纯碱工业生产技术提高到一个新的水平。

这就要求我国纯碱工业要不断实行技术进步，练好内功，努力赶超世界先进水平。

首先要解决好以下几个问题：1、提高纯碱产品质量、增加产品品种、扩大重质纯碱尤其是低盐优质重灰的产量；2、解决好纯碱生产过程中废液废渣的综合利用：3、降低原材料动力消耗及成本；4、全面提高自动化水平，提高劳动生产率。

在国内，我国纯碱企业应抓住西部大开发、加快城镇化建设的有利时机，稳定国内市场，满足用户的特殊需求，尽量减少进口量。

将纯碱化工和下游化工相结合，加快下游产品的发展，从而带动我国纯碱工业的发展。

此外，我国纯碱企业应优化生产，淘汰高耗能设备，采用大型化、自动化设备。

由于低盐优质重碱质量好，使用方便，包装运输费用低，使用无粉尘污染，已成为纯碱工业的发展方向。

氯碱目前我国各氯碱企业拥有氯产品200余种，主要品种70多个。

无机氯产品主要有液氯、盐酸、氯化钡、氯磺酸、漂粉精、次氯酸钠、三氯化铁、三氯化铝等10余个品种，近几年我国不少氯碱企业以石油化工产品为原料大力发展有机氯产品，逐步取代以煤焦油、农副产品为原料的路线，加大科技投入，研发高科技精细化工氯产品，如高分子化合物及氯化聚合物(聚氯乙烯、氯化橡胶、聚偏二氯乙烯及其共聚物、氯化聚乙烯、氯化聚丙烯)、环氧化合物(环氧氯丙烷)、光气系列产品(光气、双光气、三光气)、甲烷氯化物(一氯甲烷、二氯甲烷、三氯甲烷、四氯化碳)、含氯中间体(氯苯和硝基氯苯、氯乙酸、氯化苄、氯乙酰氯、氯化亚砜)等。

目前我国有近200家烧碱生产企业，总生产能力约1200万吨/年；2004年总产量达1060.3万吨，比2003年增长13.6%；2004年进口9.1万吨，比2003年下降12.9%；2004年出口34.3万吨，比2003年下降8%；2004年表观消费量达1035.1万吨，比2003年增长14.2%。

我国主要烧碱生产企业包括上海氯碱、天津大沽化工、锦化化工、齐鲁石化、天津渤海化工、浙江巨化、宜宾天原、山东沂州水泥、沈阳化工股份、自贡鸿鹤化工、南宁化工股份、山东恒通化工、泰兴新浦化学、天津市汉沽区北方化工厂、潍坊亚星化学、山东德州石油化工总厂、山东大成农药、新疆中泰化学、巴陵石化、江苏扬农化工、江苏安邦电化、济宁中银电化、广州昊天化学、乐平电化高科、北京化二、无锡格林艾普、江苏江东化工、太原化工股份、福建东南电化、青岛海晶化工、四川金路树脂、山东滨化集团、江苏梅兰化工、济宁中银电化、江苏安邦电化等，上述企业2004年烧碱产量都在10万吨以上。

我国离子膜法烧碱生产能力占烧碱总生产能力的30%以上。

由于近年来我国聚氯乙烯树脂年生产装置能力的不断扩大，企业也配套扩建烧碱装置。

我国新上烧碱装置多采用技术先进的离子膜法工艺，预计到2005年，我国离子膜烧碱的生产能力将达到600万t/a以上，其产量将占全国烧碱总产量的35%以上。

我国离子膜法烧碱发展十分迅速，先后从发达国家引进多项高新科技，使我国的氯碱技术有了很大的提高。

我国从世界知名公司引进先进的离子膜法制碱技术，迅速发展离子膜法电解工艺，彻底淘汰了水银法烧碱和部分石墨阳极隔膜法烧碱，大大提升和优化了我国氯碱工业的产品结构，促进了相关工业的迅速发展。

但与世界发达国家的先进水平尚有一定差距，在某种程度上存在着“使用超前，研发滞后”的问题。

具体表现在如下几方面：1．所用离子交换膜全部依靠进口离子交换膜是离子膜法烧碱的核心要素之一，目前我国已建成投产的353.21万t/a离子膜法烧碱装置所用离子交换膜仍全部依靠进口，且价格昂贵。

按800美元/m2(约折合人民币6500元/m2)，以每万t离子膜法制碱装置约需300m2离子交换膜计，按平均2.5年为一更换周期，大约每年需要42385m2(尚未包括已签约在建的309.40万t/a离子膜法烧碱装置所需的37128m2)，购膜外汇大约3390.8万美元，大约折合人民币2.756亿元，不但增加了离子膜法烧碱的生产成本(影响吨碱成本百余元)，而且受制于人。

2．装置连续运行时间短，离子交换膜使用寿命不够长我国采用离子膜法电解技术装置(无论是国外引进技术，还是国产化技术)已近20年，除少数几家技术水平、管理水平较高的企业之外，能够连续运行3个月以上的装置很少，各装置全年计划外停车次数少则几次，多则十几次，甚至达数十次。

而国外发达国家先进水平的企业大多计划外停车全年只有2、3三次。

同样的电解槽，同样的膜，同样的电解工艺，我国的膜寿命一般只有2～4年，平均2.5年，而国外的膜寿命可达3～6年，甚至更长。

我国计划外故障停车次数每年如能保持在二三次，则离子交换膜寿命有望超过4年。

3．能耗高于国外先进水平我国离子膜法烧碱的平均电耗2286kW·h/t，与国外先进水平相差17%-43%。

2000年我国离子膜法制高纯烧碱的蒸汽消耗平均为0.67t(折标煤95.7kg)。

有些厂家未经蒸发而直接按30%液碱出售，而日本的蒸汽消耗只有0.343t(折标准煤49kg)，综合能耗国内平均水平比国外高31%左右。

4．盐耗高于国外先进水平国外离子膜法烧碱的盐耗一般在1.5t以下，国内盐耗一般在1.55～1.60t，甚至有些厂高达1.67～1.76t，相差50kg左右。

因此，要加快氯碱生产和配套设备研发，开发先进的国产的离子交换膜，降低能耗和盐耗，降低成本。

耗氯精细化工产品属于技术密集型产业，由于其技术开发周期长，科研投入大，也在一定程度上成为资金密集型行业。

由于精细化工产品的技术垄断性极强，所以发展精细化工产品必须两条腿走，一方面不能忽视国外的新技术发展状况，同时还必须高度重视自身的技术开发。

国外各大精细化工企业为了取得技术的垄断和技术的领先，在科研的资金投入上一般占销售收入的5%～10%。

许多精细化工产品的技术和设备被世界少数几家公司垄断，在这些产品未进入衰退期前，一般只销售产品，不会转让核心技术，比如市场前景看好的氯化聚氯乙烯产品，其生产技术被美、日、德等国的公司垄断，并建立了完整的应用体系。

而且高附加值的氯化聚丙烯、氯化橡胶等精细化工产品的核心技术也基本被垄断。

在国内的企业中，以山东潍坊亚星集团发展氯化聚乙烯为例，在抓住机遇、买断国外公司氯化聚乙烯生产技术以后，亚星以氯化聚乙烯为核心，通过不断的技术开发，形成了具有企业核心技术的产品体系，在国际和国内市场上都具有较强的竞争力。

虽然许多精细化工产品在国内也能够生产，但产量低、成本高、性能差，只能应用于低档领域，其关键问题在于没有掌握生产过程的关键技术，技术开发投人力度不够。

2005年国内有机氯产品生产企业要高度关注并努力解决以下6大问题：１、随着大型氯碱装置和大型石化项目建设，乙烯法聚氯乙烯产能将快速增长，装置规模将逐渐大型化。

相关企业要逐步改变以前氯碱与石化脱节及大宗有机氯产品装置规模较小的问题。

２、有机氯产品的清洁生产技术应得到重视。

如氯化钛白粉技术、共氧化法制备环氧丙烷技术、水相法合成氯化高聚物技术、二氧化硫气相法合成氯化亚砜技术、醋酐催化氯化法生产氯乙酸技术等。

３、要大力开发有机氯中间体异构体调比技术。

４、在未来有机氯产品贸易中将更多地出现反倾销，国内企业要充分了解和理解反倾销法规，保护自己的合法利益。