1.施工机械设备及人员
1.1主要施工机械表1
1.2辅助设备表2
1.3部分设备示意图
夯击能lOOOt.m强夯机宇通重工YTQH2000强夯机（）QUY3000A 强夯机（）宇通YTQH60C型强夯机
（）
50t重组合式锤头强夯机锤头组合式锤头
2. 施工工艺流程及主要施工方法
2.1施工规
⑴《建筑地基处理技术规》(JGJ79—2012)
(2) 《建筑地基基础工程施工质量验收规》(GB50202-2002)
(3) 《强夯地基处理技术规程》(CECS 279：2010)
(4) 《湿陷性黄土地区建筑规》(GB50025-2004)
(5) 《建筑地基基础设计规》(GB50007- 2011)
2.2施工流程
强夯地基处理工艺流程图
2.3主要施工方法
(1)场地排水、降水措施
降水措施采用明排水(积水较少)和轻型井点降水(积水严重)
(2)平整并压实场地
为保证强夯点夯质量，便于夯机移动，强夯施工前，须平整并压实场地，以便施工机具的移动和就位。
(3)开挖隔震沟措施
避免强夯施工产生的震动可能带来不利的影响，可以在临近道路、建筑(构筑)物一侧
进行强夯施工时需在施工红线以外开挖隔震沟。
实验研究证明，隔振沟的宽度对隔振效果影响不大，因此，隔振沟宽度的确定一般满足便于施工和经济即可，为便于施工，建议隔振沟开挖宽度为2m。
防振沟最好不填充物体而
保持空气层，效果最佳。
依据经验，当隔振沟深度达到基础底部3-4倍瑞利波波长时，能得到较好的隔震效果，
即隔振沟深度为：H=h+3X入式中，h为基础埋深，m入为瑞利波波长0.85m。
对于隔振沟与被保护设施之间的距离，《强夯技术规程》规定，当夯击能为1000N.M时,
与建筑物的安全距离应大于15m,当夯击能大于1000KN.M时，应通过试夯检测结果进场调
整修订。
特殊建筑物需挖以上两条沟，一般建筑物一条沟基本可以。
以上减振沟施工方案，在
建筑物附近夯击时，应加强现场检测管理，及时反馈信息，对隔效果进行评价。
分别将一次夯击，二次夯击，满夯的动信息反馈，进行评估。
不足之处，修改参数，处理后再进行夯击。
隔振沟可以将由振源传来的振波减少75%以上，有效的降低对建筑物的损坏，在有隔振
沟强夯施工的过程中，振动是有的，但损坏是极小的。
如夯击面与建筑物正对的边线大于建筑物时，应挖被动隔振沟，夯击面必须在其建筑物
到减震沟两边延线的扇形围；如大于扇形围，应将隔振沟继续挖长，到满足要求为止。
如夯击面与建筑物正对的边线小于建筑物时，应挖主动隔振沟，建筑物必须在其夯击面
到减震沟两边延线的扇形围；如大于扇形围，应将减震沟继续挖长，到满足要求为止。
如需挖两条减震沟时，两条减震沟间要有一定的距离
具体做法可参考相关行业标准并结合现场测试结果确定。
强夯地基处理隔震沟
（4 ）测量放线
先由测量人员将场地边线及各区分界线以木桩、白灰等标出，再由各机组施工技术人员
按每区不同的夯点间距以白灰标出待夯点。
确定各夯点施工次序和吊车移位路线，将吊车就
位，校正夯锤落距。
（5）强夯主机和夯锤就位后，要对夯锤的落距进行测量，并采取措施，使其在夯击过程中保证每击均达
到设计夯击能，同时测量锤顶面标高。
（6）进行第一遍点夯施工
将夯锤起吊至预定高度后脱钩。
夯击地面，测量锤顶面标高，计算单击夯沉量，如此反
复，当夯坑深度大于2米时，应及时填料，并继续夯击，达到设计要求的夯击数后，将主机
击夯锤移至下一个夯点，重复上述步骤，直至完成所有第一遍主夯点施工。
强夯锤夯点中心位移偏差应小于d/5（d为夯锤直径），当夯坑底倾斜大于20。
时，应将
坑底填平后再进行夯击，最后两击的最终沉降量不大于5cm。
（7）第一遍强夯结束后用推土机平整场地，测量夯后标高，布置第二遍主夯点，然后进行第二遍点夯施工，施工方法与第一遍点夯施工方法相同。
（8）第二遍点夯施工结束后用推土机平整场地，进行自检，自检合格后开始普夯施工; 自检不合格则返回补夯施工，自检合格后开始满夯施工。
满夯时不再进行夯点布置和夯沉量测量，仅控制锤击数和夯锤的落距及满夯的围，夯印搭接1/3。
（9）最后整平碾压施工，配合检测单位检测后进行工程验收。
一遍、二遍点夯完成后平整场地 下沉量测量
3. 施工质量检查及验收标准
回填土超深区域分层开挖 推土机配合平整场地
10000kn.m 夯击能分层强夯
强夯满夯后的场地
3.1主控项目
⑴地基强度。
按设计指定方法检测，强度达到设计要求。
⑵地基承载力。
由设计提出要求，在施工结束后，一定时间后进行地基的承载力检验。
其检验方法也因各地设计单位的习惯、经验等不同，选用标贯、静力触探及十字板剪切强度
等方法。
按设计指定方法检验。
其结果必须达到设计要求的标准。
每个单位工程不少于3点，1000m2以上，每100m2抽查1点；3000m2以上，每300m2 抽查1点；独立柱每柱1点，基槽每20延长米1点。
⑴夯锤落距：土300mm根据设计及试夯确定落距，控制落距标志设在钢索上。
开夯前尺
量检查，施工中检查标志符合控制要求300mm
⑵锤重：±100kg。
根据设计及试夯确定锤重。
称量与设计锤重比较，符合土100kg。
⑶夯击遍数及顺
序。
符合设计要求。
⑷夯点间距：土500mm尺量检查与设计比较。
⑸夯击围超出基础围距离：用尺量检查。
符合设计要求。
⑹前后两遍间歇时间，符合设计要求。
⑺施工前检查夯锤重量、尺寸、落距控制手段，
⑻排水设施及被夯地基的土质。
⑼施工中检查落距、夯击遍数、夯点位置、夯击围。
⑽施工结束后检查地基的强度、承载力。
(11)检查后形成施工记录或检验报告。
(12)检查施工记录和检验报告。
4. 强夯施工质量控制：
4.1测量放线时，要设半永久性控制桩，保证各遍放线的误差不超过允许值。
4.2夯锤的排气孔要保持畅通，如被堵塞，应立即疏通，以防产生气垫效应，影响强夯施
工质量。
4.3在施工过程中，遇到淤泥包要进行强夯置换，采用边夯边填料，直到最后两击平均下沉量满足设计要求。
4.4夯锤的重量，必须满足设计要求。
4.5满夯时要按设计要求进行搭接。
4.6强夯要始终贯穿信息化管理原则，用上道工序或工号经验指导下道工序或工号的施
工。
4.7各工序要执行质量自检、互检和专检三级检测。
5、强夯施工操作关键点及技术措施
5.1强夯施工场地应平整并能承受夯击机械荷载，施工前必须清除所有障碍物及地下管线。
5.2强夯机械必须符合夯锤起吊重量和提升高度要求，并设置安全装置，防止夯击时起重机臂杆在突然卸重时发生后倾和减少臂杆的震动。
安全装置一般采用在臂杆的顶部用两根钢
丝绳锚系到起重机前方的推土机。
不进行强夯施工时，推土机可作平整场地用。
5.3强夯施工，必须严格按照试验确定的技术参数进行控制。
夯击深度应用水准仪测量控制。
每夯击一遍后，应测量场地平均下沉量，然后用土将夯坑填平，方可进行下一遍夯实，施
工平均下沉量必须符合设计要求。
5.4强夯时，首先应检验夯锤是否处于中心，若有偏心时，应采取在锤边焊钢板或增减混混凝土等办法使其平衡，防止夯坑倾斜。
5.5夯击时，落锤应保持平稳，夯位正确。
若错位或坑底倾斜度过大，应及时用砂土将夯坑整平，予以补夯方可进行下一道工序。
5.6施工前在施工图上对夯点进行编号，施工对号进行，防止漏夯。
5.7夯锤落距在施工前由各机组测量员、机长共同施测，并做标识，质检员复测确认，施工过程中由测量员控制。
5.8夯击数由测量员控制，并具体负责签写《强夯施工记录》，《强夯施工记录》应如实填
写锤重、落距、夯击数，每击的夯沉量及总夯沉量等，质检员检查并签字认可后，方可作为核算完成工程量的依据。
5.9现场质检员对每道工序进行施工质量、施工进度和施工资料管理，确保与现场业主代表、设计代表和监理工程师沟通畅通。
5.10技术人员随时掌握填土的成分，块石粒径的大小，以及在填土区的分布围，判断此类区域强夯设计参数的适宜性和应采取的措施。
5.11质检员按有关要求，采用随机抽样的方法对每一遍夯点施工的保证项目和允许偏差项目进行检验，抽样过程由监理人员现场监督，检验完毕填写《分项工程质量检验评定表》。