杆； 2、 细水口唧嘴及主流道设计
3、主流道的位置应尽量与模具中心重合。
2020年10月8日
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9-3 分流道：
连接主流道与浇口的熔胶通道。 9-3-1 设计分流道必须考虑的因素： 1．制品的形状，壁厚及内在外观质量要求； 2、塑料的流动性； 3．是否要自动化啤塑。 9-3-2 分流道设计的一般要求： 1. 分流道的长度应尽量短，截面尺寸应尽 可能小，转角处最好圆弧过渡； 2、分流道较长时，末端应设冷料井和排气槽； 3.一模多腔的分流道截面积应有所不同。
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第九章 注塑模浇注系统设计
9-5-4 热流道系统应用的不足之处
1．整体模具闭合高度加大。2．热辐射难以控制。 3．存在热膨胀。 4．模具制造成本增加。
5．更换颜色或更换树脂需要时间。 6．热流道内的塑料易变质。 7．型腔排位受到限制。 8．技术要求高。包括：流道切断时拉丝、流道堵塞、流涎、热片
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第九章 注塑模浇注系统设计
9-5 热流道模具设计
9-5-1概念
热流道模具是在传统的二板模具或三板式模具内的主流道与分 流道部位加设加热装置，
在注射过程中不断加热， 隔热板
使流道内的塑料始终处于高 温熔融状态，塑料不会冷却 凝固，也不会形成流道与制
第九章 注塑模浇注系统设计
9-3-5 加辅助流道的场合：
1。有镀铬，二次注射等后续工序。 2。辅助流道可以改善制品成型质量。 3。方便包装。 4。为使塑件留于后模。
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•9-3—6 分流道拉料杆和冷料穴 • 1．拉料杆: •(1)大水口拉料杆。 •(2) 细水口拉料杆. •(3) 推板模拉料杆.
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第九章 注塑模浇注系统设计
•9-4-2 浇口设计要点：
•1、浇口数量尽可能少。 2、浇口位置：
A 不能影响制品外观。 B 距型腔各部位距离尽量相等。 C 浇口应对着型腔宽畅部位，便于补缩和走胶； D 应避免冲针或直接冲击薄弱镶件； E 应减少熔接痕，或使熔接痕产生于制品的不重要表 面及非薄弱部位； F 浇口位置应有利于模具排气。 G 澆口要便于切除.
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2、冷料穴：
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第九章 注塑模浇注系统设计
9-4 浇口的设计：连接分流道与型腔之间的一段细短通道。 9-4-1 浇口的作用： 1、调节及控制料流速度，防止倒流； 2、熔胶经过浇口时，会因剪切及挤压而升温，有利于填充； 3、浇口设计不合理时， 会产生流痕，蛇纹， 夹水纹，啤不满或披 锋等缺陷。
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第九章 注塑模浇注系统设计
9-4-4 浇口的分类：
1． 侧浇口（又叫大水口,普通浇口） 优点：加工易，修正易； 缺点（1）去除浇口麻烦且留下明显痕迹。 （2）位置受到一定的限制。
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第九章 注塑模浇注系统设计
9-5-3 热流道系统的优点
1．缩短成型周期。减少注射时间和冷却时间，提高了模具的 劳动生产率。
2．减少流道凝料，节约了注塑成本。 3. 减小了熔体的能量损失及排气负担。
4．提高成型质量。 5．易于实现自动化生产。 6．模具动作简化，使用寿命提高。
•3．点浇口（又叫细水口）：常用于三板模和无流道模.熔胶可由 型腔任何位置，一点或多点地进入型腔。
•优点：（1）位置有较大的自由度；
• （2）浇口可自行脱落，留痕小；
• （3）对桶形、壳形、盒形制品
•及面积较大的平板类胶件非常适用；
• （4）浇口附近残余应力小。
• 缺点：（1）注射压力损失较大；
• （2）模具结构较复杂。
第九章 注塑模浇注系统设计
9-1-4 浇注系统组成：主流道，分流道， 浇口及冷料穴。
9-1-5 浇注系统的设计原则： 1、保证塑件外观和内部质量； 2、提高成型速度缩短成型周期。
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9-2 主流道：浇口套（唧嘴）内的流道。 1． 大水口唧嘴及主流道设计，浇口套规格，拉料
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6-3-4 分流道的布置 1。按特性分为平衡布置和非平衡布置。
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2.按排位的形状分为O形，H形，X形和S形。
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•
重要参数。见图。
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第九章 注塑模浇注系统设计
4、直接浇口：用于大而深的桶形、盒形及壳形制 品。
a
b
c
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第九章 注塑模浇注系统设计
5、扇形浇口：适用于平板类、壳形或盒形制 品。 其它浇口还有：环形浇口，爪形浇口，护耳 浇口和轮辐浇口
间平衡等问题。 9．对塑料要求较高。适合用热流道的塑料有: PE, ABS, POM, PC,
第九章 注塑模浇注系统设计
2． 潜伏式浇口：
（1）优点：①位置较灵活； ②浇口可自动脱落； ③既可以潜前模，又可以潜后模。 (2)缺点：适合弹性好的塑料。 (3)潜伏式浇口重要参数：（见图） (4)圆弧形（牛角）潜浇口。
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第九章 注塑模浇注系统设计
定位圈 面板 隔热垫块 热唧咀
热流道板
品一起脱模，从而达到无流 二级热唧咀
道凝料或少流道凝料的目的。中心隔热块 A板
B板
前模 后模
定位销
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第九章 注塑模浇注系统设计
9-5-2 热流道模具的基本形式
1、单点式热流道模具 2、多点式热流道模具