目录1.产品简介2.处方和依据3.产品工艺流程图4.主要房间设备说明表5.工艺质量监控点6.原辅包装材料清单、质量标准及批量处方7.工艺操作要求和技术参数8.中间产品质量标准和贮存9.成品质量标准和贮存10.劳动组织与岗位定员11.文件变更表12.附件1. 产品简介1.1 品名氯化钠注射液1.2 代码 00-0091.3 剂型大容量注射剂1.4 规格 250ml：2.25g1.5 包装聚丙烯输液瓶装，40瓶/箱1.6 贮藏密闭保存1.7 有效期 36个月1.8 批次量 16000瓶/批1.9 生产线 J线2. 处方和依据2.1 处方氯化钠 9g ；注射用水加至1000ml 2.2 依据国家食品药品监督管理局批件批准文号：国药准字H200932373.产品工艺流程图D级区C级区C级背景下的A级区一般区7. 工艺操作要求和技术参数7.1 浓配7.1.1 生产前检查：每日生产前检查生产设备、过滤器已清洁、灭菌，状态标志明显；所用称量器具、各类仪表、仪器在校验周期内，标志明显；上批清场应合格，并将上批清场合格证副本附于记录之前；每批生产前检查设备情况应正常；已撤去上批生产状态标志、无上批生产记录和与本批生产无关的遗留物，生产现场卫生整洁；换好本批生产状态标志，操作文件、批生产记录应齐全；本批所需原、辅料已备齐，并与称量记录一致。
7.1.2 原辅料的领用：车间领料人员按生产部下发的批生产指令的限料量由仓库领料至车间物流通道外清间。
所领到的原辅料脱除外包装后用纯化水擦拭清洁，然后用75%的乙醇擦拭消毒后进入缓冲间。
领料人员将物料放在缓冲间分隔货架上，但本人不得越过隔离线，由浓配人员接收按“物料交接单”核对无误后，放入原辅料中转间，活性炭放入调炭间，登记岗位物料领用表，质量监督员监督。
7.1.3 计算：按批量和处方计算实际投料量，并复核。
原料实际投料量（Kg）=每升投料量（Kg）×配制量（L）浓配活性炭实际投料量（Kg）=配制量（L）×0.02%(Kg/L)稀配活性炭实际投料量（Kg）=配制量（L）×0.01%(Kg/L)7.1.4 称量、调炭：岗位称量人员、复核人员不得兼任，称量前按物料交接单对物料逐一核对。
操作员开启原辅料称量柜风机，按照由批量处方称量氯化钠用量后，由复核员再次复核称量并记录复核重量，质量监督员确认；在活性炭调碳操作台上，按照由批量处方计算得出的实际投料量分别称取浓、稀配活性炭用量后，由复核员再次复核称量并记录复核重量，质量监督员确认。
称量好的活性炭分别放入洁净调炭桶内，于活性炭调碳操作台上加注射用水搅拌调至糊状。
称量结束，填写称量记录，操作员、复核员、质量监督员对所填记录分别核对、签名。
7.1.5清洗：每日第一批生产前打开喷淋阀，用注射用水淋洗浓配罐，每次1分钟，淋洗3次，每次淋洗水下排完全。
7.1.6 浓配：打开注射用水阀向浓配罐注入注射用水（约300L），开启搅拌，将复核好的原料氯化钠投入浓配罐，以便使氯化钠充分溶解，加入活性炭0.02%(W/V)，用注射用水清洗调炭桶和料勺无炭渍，清洗水加入浓配罐，煮沸药液并维持沸腾10分钟后，关闭蒸汽阀，冷却药液温度至70-75℃。
7.1.7清场7.1.7.1批清场：每批生产结束后，清理现场遗留物，撤去本批生产状态标志、记录等，将本批清场合格证正本附于记录之后；7.1.7.2日清场及更换品种清场：本日剩余原辅料日清场时登记数量转下批，更换品种清场时登记数量并做转下批、转线或退库处理；清理生产现场遗留物，撤去本批生产状态标志、相关生产记录等；按SOP-03219 07《配制系统在线清洗（钝化）、消毒、灭菌操作程序》对浓配系统进行在线清洗、消毒；钛棒按SOP-03221 07《钛棒处理操作程序》清洗、灭菌；清洁容器具及厂房；由工序负责人和质量监督员检查确认合格后，质量监督员签发清场合格证。
7.2稀配7.2.1 生产前检查：每日生产前检查生产设备、过滤器已清洁、灭菌，状态标志明显；对终端过滤器进行起泡点试验应合格，附检测记录；所用称量器具、各类仪表、仪器在校验周期内，标志明显；上批清场应合格，并将上批清场合格证副本附于记录之前；每批生产前检查设备情况应正常；已撤去上批生产状态标志、无上批生产记录和与本批生产无关的遗留物，生产现场卫生整洁；换好本批生产状态标志，操作文件、批生产记录应齐全。
7.2.2 清洗：每日第一批生产前打开喷淋阀，用注射用水淋洗稀配罐，每次1分钟，淋洗3次，每次淋洗水下排完全。
于稀配罐加入300Kg注射用水，将注射用水送到灌装机，从灌装下排完全。
7.2.3 稀配：向稀配罐加入约2/3配制量的注射用水，开启搅拌，将浓配的药液经钛棒脱炭过滤后送至稀配罐，淋洗浓配罐3次，淋洗液打入稀配罐，送完后加活性炭0.01%（W/V），用注射用水清洗调炭桶和料勺无炭渍，清洗水加入稀配罐，停止搅拌，向稀配罐内加入注射用水至配制量，开启搅拌，药液经钛棒过滤器脱炭、0.45μm过滤器回滤20分钟，同时将药液冷却到40-60℃，然后取样，检测氯化钠的含量、pH值及药液异物检查（若pH不在规定范围内要进行适当调整,pH调整剂为1mol/LNaOH或1mol/LHCL），合格后待灌装。
每批药液浓配开始至稀配结束操作时间不超过2.5小时,超过规定时间按偏差处理。
7.2.4 注意：配制操作过程中操作人员要及时填写记录，复核后经质量监督员对所填记录分别核对、签名。
浓配液打入稀配时注意阀门开启情况并复核，避免差错；所使用的容器具应洁净并在期限内使用；岗位物料妥善保管和存放；取样时取样口应适当排放药液冲洗取样杯，以保证样品的代表性。
7.2.5 物料衡算：每批生产应对氯化钠进行物料平衡计算，超过衡算范围须分析原因。
实际配制量(L)×含量(g/ml)衡算公式（%）= ×100%原料投料量（Kg）物料衡算范围：97.0%～103.0%7.2.6清场7.2.6.1批清场：每批生产结束后，清理现场遗留物，撤去本批生产状态标志、记录等，将本批清场合格证正本附于记录之后；7.2.6.2日清场及更换品种清场：清理生产现场遗留物，撤去本批生产状态标志、相关生产记录等；按SOP-03219 07《配制系统在线清洗（钝化）、消毒、灭菌操作程序》对稀配系统进行在线清洗、消毒；钛棒按SOP-03221 07《钛棒处理操作程序》清洗、灭菌；滤器按SOP-03220 08《过滤器清洗灭菌操作程序》进行清洗、灭菌；清洁容器具及厂房；由工序负责人和质量监督员检查确认合格后，质量监督员签发清场合格证。
7.3 洗灌封7.3.1 生产前检查：每日生产前检查生产设备已清洁、消毒，状态标志明显；所用各类仪表、仪器在校验周期内，标志明显；上批清场应合格，并将上批清场合格证副本附于记录之前；终端过滤器状态标志明显；每批生产前检查设备情况应正常；已撤去上批生产状态标志、无上批生产记录和与本批生产无关的遗留物，生产现场卫生整洁；换好本批生产状态标志，操作文件、批生产记录应齐全。
7.3.2 领料：车间领料人员按生产部下发的批生产指令的限料量领料。
在外清间脱除聚丙烯组合盖的外包装，用纯化水擦拭清洁外表面，然后用75%的乙醇擦拭消毒后通过缓冲间进入洁净区储盖间。
洗灌封岗位操作人员收料后按“物料交接单”核对无误后将聚丙烯组合盖整齐的码放到储盖间，并登记岗位物料领用表。
7.3.3 操作：7.3.3.1打开洗灌封联动线电源和层流罩，打开负离子风道，压缩空气洗瓶压力：（0.8—1.0MPa）、冷却水压力(0.3—0.6MPa）；开启封口机加热板电源，预热3分钟使加热温度均匀，于振荡器内加入聚丙烯组合盖。
调试洗瓶压缩空气压力符合要求后上瓶、洗瓶。
药液经0.22μm滤器过滤后灌装，设定灌装速度在150-200瓶/分钟，启动灌装机，检查药液可见异物和装量，合格后开始生产。
每批药液稀配结束至灌封结束操作时间不超过4小时,超过规定时间按偏差处理。
7.3.3.2灌装可见异物检查：每批生产前，岗位操作人员对应36个灌装头取灌装后的塑瓶36瓶按“可见异物检查法”，不得有可见异物，质量监督员在生产过程监督抽查“可见异物”项。
7.3.3.3灌装装量检查：岗位操作人员每批生产前期用容量法、生产过程中用称重法，分别对36个灌装头取样，检查装量。
容量法装量检查范围（250ml－270ml）；称重法装量检查范围（250g-270g），若超出范围要进行适当调整。
7.3.3.4焊盖外观检查：岗位操作人员每30分钟检查焊盖外观，无漏液、碳化。
质量监督员每批抽查。
7.3.3.5注意：操作过程中操作人员要及时填写记录，复核后经质量监督员对所填记录分别核对、签名。
进入洁净区物料需脱外包、清洁、消毒后进入；生产过程根据各项检查情况调整设定参数使洗灌封产品质量符合要求；及时添加聚丙烯组合盖，保持生产连续性；因塑瓶中间品易产生静电吸附，操作过程应注意个人卫生和岗位卫生，A级层流罩下的操作人员不得裸手操作。
7.3.4 物料衡算：每批生产应对灌封后的产品进行物料平衡计算，超过衡算范围须分析原因。
「灌封交灭菌量（瓶）+ 灌封报废瓶数(瓶)」×平均装量(ml) 衡算公式（%）= ×100%配制交灌封量(L)×1000物料衡算范围：98.0%～102.0%。
7.3.5清场：每日生产结束清除振荡器和轨道内聚丙烯组合盖密封保存在储盖间，清洁、消毒振荡器和轨道；按SOP-03307 01《洗灌封联动线清洁、消毒、灭菌操作程序》清洁、消毒/灭菌洗灌封系统；拆除终端过滤器送至稀配班组按SOP-03222 07《滤器起泡点试验操作程序》进行起泡点试验，按SOP-03220 08《过滤器清洗灭菌操作程序》进行清洗、灭菌；清洁容器具及厂房、地面；检查水、电、气（汽）；每批生产结束岗位操作人员清理本批产品，撤去本批生产状态标志及相关生产记录等；废物料放入指定存放间或移交；由工序负责人和质量监督员检查确认合格后，质量监督员签发清场合格证。
7.4 灭菌7.4.1 生产前检查：每日生产前检查生产设备已清洁，状态标志明显；所用各类仪表、仪器在校验周期内，标志明显；上批清场应合格，并将上批清场合格证副本附于记录之前；每批生产前检查设备情况应正常；已撤去上批生产状态标志、无上批生产记录和与本批生产无关的遗留物，生产现场卫生整洁；换好本批生产状态标志，操作规程、批生产记录应齐全；检查压缩空气、冷却水、蒸汽压力是否正常；核对待灭菌产品的品名、规格、批号、数量，准备好打印记录纸。
7.4.2 码瓶：操作人员将每批灌封后的产品手工直立码放在灭菌车；不得上下重叠码放，已码放产品待灭菌车要挂上标示牌标明顺序号。