旋挖成孔灌注桩常遇问题、原因和防治措施表旋喷桩常遇问题、原因和防治措施7．12深层(水泥土)搅拌法加固地基7.l2.1搅拌体不均匀1．现象搅拌体质量不均匀。

2.原因分析（1）工艺不合理。

（2）搅拌机械、注浆机械中途发生故障，造成注浆不连续，供水不均匀，使软粘土被扰动，无水泥浆拌和。

（3）.搅拌机械提升速度不均匀。

3.防治措施（1）施工前应对搅拌机械、注浆设备、制浆设备等进行检查维修，使处于正常状态。

（2）选择合理的工艺。

（3）灰浆拌和机搅拌时间一般不少于2min，增加拌和次数，保证拌和均匀，不使浆液沉淀。

（4）提高搅拌转数，降低钻进速度，边搅拌，边提升，提高拌和均匀性。

（5）注浆设备要完好，单位时间内注浆量要相等，不能忽多忽少，更不得中断。

（6）重复搅拌下沉及提升各一次，以反复搅拌法解决钻进速度快与搅拌速度慢的矛盾，即采用一次喷浆二次补浆或重复搅拌的施工工艺。

（7）拌制固化剂时不得任意加水，以防改变水灰比(水泥浆)，降低拌和强度。

7.12.2喷浆不正常1．现象注浆作业时喷浆突然中断。

2．原因分析(1)注浆泵损坏。

(2)喷浆口被堵塞。

(3)管路中有硬结块及杂物，造成堵塞。

(4)水泥浆水灰比稠度不合适。

3．防治措施(1)注浆泵、搅拌机等设备施工前应试运转，保证完好。

(2)喷浆口采用逆止阀(单向球阀)，不得倒灌泥土。

(3)注浆应连续进行，不得中断。

高压胶管搅拌机输浆管与灰浆泵应连接可靠。

(4)泵与输浆管路用完后要清洗干净，并在集浆池上部设细筛过滤，防止杂物及硬块进入各种管路，造成堵塞。

(5)选用合适的水灰比(一般为0．6～1．0)。

(6)在钻头喷浆口上方设置越浆板，解决喷浆孔堵塞问题，使喷浆正常。

7．12．3抱钻、冒浆1．现象搅拌施工中有抱钻或冒浆出现。

2．原因分析(1)工艺选择不适当。

(2)加固土层中的粘土层(特别是硬粘土层)或夹层，是设计拌和工艺的关键问题，因这类粘土颗粒之问粘结力强，不易拌和均匀，搅拌过程中易产生抱钻现象。

(3)有些土层虽不是粘土，也容易搅拌均匀，但由于其上覆盖压力较大，持浆能力差，易出现冒浆现象。

3．防治措施(1)选择适合不同土层的不同工艺，如遇较硬土层及较密实的粉质粘土，可采用以下拌和工艺：输水搅动一输浆拌和一搅拌。

(2)搅拌机沉入前，桩位处要注水，使搅拌头表面湿润。

地表为软粘土时，还可掺加适量砂子，改变土中粘度，防止土抱搅拌头。

(3)在搅拌、输浆、拌和过程中，要随时记录孔口所出现的各种现象(如硬层情况、注水深度、冒水、冒浆情况及外出土量等)。

(4)由于在输浆过程中土体持浆能力的影响出现冒浆，使实际输浆量小于设计量，这时应采用“输水搅拌一输浆拌和一搅拌”工艺，并将搅拌转速提高到50r／min，钻进速度降到lm／min，可使拌和均匀，减小冒浆。

7．12．4桩顶强度低1．现象桩顶加固体强度低。

2．原因分析(1)表层加固效果差，是加固体的薄弱环节。

(2)目前所确定的搅拌机械和拌和工艺，由于地基表面覆盖压力小，在拌和时土体上拱，不易拌和均匀。

3．防治措施（1)将桩顶标高lm内作为加强段，进行一次复拌加注浆，并提高水泥掺量，一般为15%左右。

（2)在设计桩顶标高时，应考虑需凿除0．5m，以加强桩顶强度。

7．13高压喷射注浆加固地基高压喷射注浆(旋喷)加固地基是利用高压泵通过特制的喷嘴，把浆液(一般为水泥浆)喷射到土中。

浆液喷射流依靠自身的巨大能量，把一定范围内的土层射穿，使原状土破坏，并因喷嘴作旋转运动，被浆液射流切削的土粒与浆液进行强制性的搅拌混合，待胶结硬化后，便形成新的结构，达到加固地基的目的。

旋喷法适用于粉质粘土、淤泥质土、新填土、饱和的粉细砂(即流砂层)及砂卵石层等地基加固与补强。

其工法有单管法、双重管法、三重管法及干喷法等。

7．13．1加固体强度不均、缩颈1．现象旋喷加固体的成桩直径不一致，桩身强度不均匀，局部区段出现缩颈。

2．原因分析(1)旋喷方法与机具未根据地质条件进行选择。

(2)旋喷设备出现故障(管路堵塞、串、漏、卡钻等)，中断施工。

(3)拔管速度、旋转速度及注浆量未能配合好，造成桩身直径大小不匀，浆液有多有少。

(4)没有根据不同的设计要求和不同的旋喷方法，布置不同的桩位点。

(5)旋喷的水泥浆与切削的土粒强制拌和不充分、不均匀，直接影响加固效果。

(6)穿过较硬的粘性土，产生缩颈。

3．防治措施(1)应根据设计要求和地质条件，选用不同的旋喷法、不同的机具和不同的桩位布置。

(2)旋喷浆液前，应作压水压浆压气试验，检查各部件各部位的密封性和高压泵、钻机等的运转情况。

一切正常后，方可配浆，准备旋喷，保证旋喷连续进行。

(3)配浆时必须用筛过滤，过滤网眼应小于喷嘴直径，搅拌池(槽)的浆液要经常翻动，不得沉淀，因故需较长时间中断旋喷时，应及时压入清水，使泵、注浆管和喷嘴内无残液。

(4)对易出现缩颈部位及底部不易检查处，采用定位旋转喷射(不提升)或复喷的扩大桩径办法。

(5)根据旋喷固结体的形状及桩身匀质性，调整喷嘴的旋转速度、提升速度、喷射压力和喷浆量。

(6)控制浆液的水灰比及稠度。

(7)严格要求喷嘴的加工精度、位置、形状、直径等，保证喷浆效果。

7．13．2钻孔沉管困难，偏斜、冒浆1．现象旋喷设备钻孔困难，并出现偏斜过大及冒浆现象。

2．原因分析(1)遇有地下物，地面不平不实，未校正钻机，垂直度超过l％的规定。

(2)注浆量与实际需要量相差较多。

3．防治措施(1)放桩位点时应钎探，摸清情况，遇有地下物，应清除或移桩位点。

(2)旋喷前场地要平整夯实或压实，稳钻杆或下管要双向校正，使垂直度控制在1％范围内。

(3)利用侧口式喷头，减小出浆口孔径并提高喷射压力，使压浆量与实际需要量相当，以减少冒浆量。

(4)回收冒浆量，除去泥土过滤后再用。

(5)采取控制水泥浆配合比(一般为0．6～1．0)，控制好提升、旋转、注浆等措施。

7．13．3固结体顶部下凹1．现象旋喷后的固结体顶部出现凹穴。

2．原因分析当采用水泥浆液进行旋喷时，在浆液与土搅拌混合后的凝固过程中，由于浆液析水作用，一般均有不同程度的收缩，造成在固结体顶部出现凹穴。

凹穴的深度随土质、浆液的析出性、固结体的直径和全长等因素的不同而异。

3．防治措施(1)对于新建工程的地基，在旋喷完毕后，挖出固结体顶部，对凹穴灌注混凝土或直接从旋喷孔中再次注入浆液。

152 6深基坑工程6．2．1锚杆被拔出，桩折断，排桩倒塌1．现象当挖土到基坑底，发现桩顶部挡土小墙倾侧甚多，顶部地面裂缝并延伸至围墙，旋即排桩倒塌，上部土体滑动，下水道塌陷，水涌入基坑，有的塌至街道，第一层锚杆从土中完全拔出，护坡桩折成三段，折点分别在二、三层锚杆处、折点处混凝土破碎，钢筋弯曲，第二、三层锚杆锚头拉脱，腰梁扭断开裂。

2．原因分析(1)从事故现象看：第一层锚杆被拔出足以说明锚固长度显然不够，开始产生桩顶的大量位移和裂缝并延伸，足以说明其前兆。

当第一层锚杆的有效锚固长度不能胜任桩受的水平推力时，锚杆被拔出，此时桩受的水平推力集中到第二层锚杆支点，桩受到过大的不能胜任的弯矩而折断，而锚头拉脱、腰梁扭断、裂开是受到复杂的扭矩拉力所致，直至整排桩被巨大力所推倒。

(2)从事故发生后核算中发现，原计算错误在于第一层锚杆间距为2m一根，第二层锚杆间距为1.5m一根，但计算桩受水平力系按单位长度(1m)计算，因此出现第一层锚固长度差l倍的误差。

作为设计计算者必须记住由于一时的疏忽而造成严重的后果。

3．防治措施(1)锚固长度的计算应反复核算，避免错误。

(2)在工程现场必须作测试，以发现计算上可能出现的错误。

(3)从事故发生的情况看，第一层锚杆的锚固长度非常关键。

因此认为多层锚杆支护体系的第一层锚杆锚固力特别重要，设计施工者应特别重视。

6．2．2锚杆不起作用，桩折断，支护结构倒塌1．现象基坑较深，采用庐l．0m灌注桩、两层锚杆支护。

基坑挖到设计标高后不久，发现局部破坏，先是锚杆端部脱落，横梁掉下，桩问土开裂，继而裂缝增大，桩顶地面较远处产生裂缝，最后，桩断、支护结构倒塌，邻近自来水管断裂，基坑受泡，再次塌方，基坑内一片汪洋。

2．原因分析锚杆端部脱落，说明预应力张拉后锚头没有锚固住，横梁掉下说明这一排锚杆在桩端没有受力，也就是锚杆不起拉结作用，使lm的大直径桩变成悬臂桩，受力后倾侧，桩间土开裂，位移大时桩顶地面开裂并发展较远，最后桩因受弯矩太大而折断。

3．防治措施(1)预应力施工应由有经验技工操作，如无经验，应经过培训并由有经验工人予以指导。

当锚头锚住后还应检查横梁(一般为工字钢)是否受力。

当发现横梁脱落，应立即停止挖土，研究原因，采取措施，如工地未能采取措施，则倒塌不可避免。

(2)基坑开挖时应作排桩的位移监测，随时可以发现桩有无大的位移，发现后应研究原因，采取措施。

6．2．3支护结构倒塌1．现象基坑深16m，密排大直径声1．0m灌注桩，一层锚杆，地面距护坡桩边缘建双层工棚受移动式办公室。

施工期间支护桩突然断裂，排桩倒塌，工棚滑人坑内，造成重大事故。

2．原因分析(1)基坑边缘搭建工棚是重大违规事件，事故原因分析系地面超载，原设计未曾考虑这项外加荷载。

(2)基坑深16m，按该工程地质情况，一层锚杆的方案不安全，再加上超载，导致事故发生。

3．防治措施(1)支护方案决不能在基坑边建设工棚，也不能在坑边堆放如钢筋类重物，必须堆重将或行驶塔吊、汽车吊时，应计算地面超载，以保证安全。

(2)如能在基坑底上5m左右增加一层锚杆，则可增加安全，但也应将超载计算进去．计算锚杆锚固长度，灌注桩配筋、入土长度等。

6．2．4锚杆倾角小，锚固力差1．现象锚杆设计要求极限承载力为500kN，工程现场试验，倾角l50(与水平面的夹角)极最承载力仅为400kN，同样长度改变倾角为250后，极限承载力为600kN，满足设计要求。

2．原因分析锚杆的承载力与土体的极限摩阻力有关，一般情况下，上层土质较下层土质差，在同样锚固长度情况下，倾角小时锚固体深入较好土体长度少，如上述试验，锚杆锚固长30m，倾角150时，在淤泥质粘土中约为l5m，在粉质粘土中约为15m；而改为250时，锚固段在淤泥质粘土中约为3m，粉质粘土中约为l4m，在粉砂中约为13m，从附表6-1可以看出不同土质的极限摩阻力差别很大。

3．预防措施(1)正式施工锚杆前必须作锚杆基本试验，得出倾角、锚固长度关系，提供设计研究决定。

(2)倾角必须适宜，按规范规定：倾角为l50～250，不大于450选择合适角度及合适极限承载力是必要的。

6．2．5锚具夹片滑脱，失去锚固作用1．现象锚具在张拉锚固后不久，失起作用，即钢绞线在锚杆桩测试时不起拉结作用。

2．原因分析(1)经锚具、夹片等检验发现夹片硬度不足HRC=40，不符合规范规定。

(2)当锚杆受力时，夹片对钢绞线因硬度不足而滑脱，预应力锚固后经不起受力而滑脱： 3．防治措施(1)夹片应采用表面渗碳工艺，提高硬度，使硬度HRC=500～550。