为11-18min，冶炼周期为 22-35min左右。
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冶炼过程概述
上炉钢出完钢后，溅渣护炉，倒净炉渣，堵出钢口，兑铁 水和加废钢，降枪供氧，开始吹炼。
在送氧开吹的同时，加入第一批渣料，加入量相当于全炉 总渣量的三分之二，开吹4-6分钟后，第一批渣料化好， 再加入第二批渣料。如果炉内化渣不好，需加入第三批萤 石渣料。
炼钢用原材料一般分为主原料、辅料 和各种铁合金。
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1.金属料
• 1)铁水：占钢铁料的（75~100%） 主要要求 成分：[Si]、[Mn]、[P]、[S] 温度： T
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铁水成分及温度影响
• Si影响 • 转炉炼钢重要发热元素，[Si]↑0.1%，废钢比↑1.0%。 • 铁水合适的[Si]0.3-0.5%。 • [Si] ＞0.6%，渣量增加并引起喷溅；渣中（SiO2）↑。 • 石灰加入量=（2.14×R× [Si] ）×1000 /（石灰CaO
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2)废钢
废钢是电弧炉炼钢的基本原料，用量约 40~100%；对氧气顶吹转炉炼钢，既是主 原料之一，也是冷却效果稳定的冷却剂。 通常占装入量的30％以下，适当地增加废 钢比，可以降低能源消耗。
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本厂废钢
返回料 （废连铸坯及头尾、轧钢切头）
废钢的分类
回收料 （加工废料，报废设备）
工业废钢 （机械、造船、汽车等行业的废钢等）
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2.2造渣制度
• 造渣制度就是确定合适的造渣方法、渣料加入量和时 间，以及如何快速成渣。
• 炼钢就是炼渣。通过造渣，快速脱P、脱S，减少喷溅， 保护炉衬，降低终点氧含量。
• 石灰的熔解： 加开石始灰后吹，氧由时2渣Fe中O·主Si要O2是→CSaiOO·2F，eOM·nSOi，O2F→eO2,C是aO酸·S性iO渣2 ，， 2CaO·SiO2难熔渣，石灰溶解有些停滞，出现返干。
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铁水成分及温度影响
• 温度影响 铁水温度的高低是带入转炉物理热多少的标志， 铁水物理热约占转炉热收入的50％。因此，铁水 的温度不能过低，否则热量不足，影响熔池的温 升速度和元素氧化过程，也影响化渣和去除杂质， 还容易导致喷溅。入炉铁水温度应1250-1350 ℃ ， 以利于转炉的热行，成渣迅速，减少喷溅。小型 转炉和化学热量不富裕的铁水，保证铁水的高温 入炉极为重要;转炉炼钢时入炉铁水的温度还要相 对稳定，如果相邻几炉的铁水入炉温度有大幅的 变化，就需要在炉与炉之间对废钢比作较大的调 整，这对生产管理和冶炼操作都会带来不利影响。
• 热量来源于：
• 转炉炼钢不需要外来热源；
铁水物理热及元素氧化化学热。 铁水及废钢的合理配比须根据炉子的热平衡计算确定。 • 硅的作用 优点：因发热量大，增大废钢加入量，一般铁水中Si增 加0.1%，废钢比增大1%。 缺点：增大渣量，侵蚀炉衬一般控制在0.3－0.5％。
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转炉兑铁水操作现场图示
生产建材普通钢种时使用煅烧煤炭做 的普通增碳剂（C≥93.0%）
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三 氧气转炉炼钢工艺制度
1.转炉冶炼过程概述 2.转炉炼钢工艺制度 3.溅渣护炉操作制度
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1.转炉冶炼过程概述
从装料到出钢，溅渣 护炉、倒渣，转炉一炉钢 的冶炼过程包括装料、吹 炼、脱氧出钢、溅渣护炉 和倒渣几个阶段。
一炉钢的吹氧时间通常
含量—R×石灰SiO2含量） 渣量=（石灰+镁球或熟白）×（2-3）
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铁水成分及温度影响
• Mn的影响 • 锰是弱发热元素，铁水中Mn氧化后形成的(MnO)可促
进石灰溶解，加快成渣；减少氧枪粘钢，终点钢中余 锰高，能够减少合金用量，利于提高金属收得率；锰 在降低钢水硫含量和硫的危害方面起到有利作用。 Mn/Si的比值为0.8～1.00时对转炉的冶炼操作控制最 为有利。当前使用较多的为低锰铁水，一般铁水中 [Mn]=0.20％～0.40％。
搅拌，稳定火焰，便于判断终点，同时使降低渣中Fe含量，减少铁损， 达到溅渣的要求。 当吹炼到所炼钢种要求的终点碳范围时，即停吹，倒炉取样，测定钢 水温度，取样快速分析[C]、[S]、[P]的含量，当温度和成分符合要 求时，就出钢。 ◆当钢水流出总量的四分之一时，向钢包中的脱氧合金化剂，进行脱氧， 合金化，由此一炉钢冶炼完毕。
转炉炼钢主要工艺介绍1 Nhomakorabea主要内容
一 炼钢的基本任务 二 转炉炼钢特点及工艺流程 三 炼钢用主要原材料 四 转炉炼钢主要工艺制度
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一 、炼钢的基本任务
1.脱碳、脱磷、脱硫、脱氧； 2.去除有害气体和夹杂； 3.调整温度； 4.调整成分。
炼钢过程通过供氧、造渣、加合金、搅拌、 升温等手段完成炼钢基本任务。 氧气顶吹转炉炼 钢过程，主要是脱碳、升温、脱磷、脱硫以及脱 氧和合金化等高温物理化学反应的过程，其工艺 操作则是控制供氧、造渣、温度及加入合金材料 等，以获得所要求的钢液，并浇成合格钢钢锭或 铸坯。
• FeO,MnO,MgO加速石灰熔化是因为：形成低熔点化合物， 破坏了2CaO*SiO2、 3CaO*SiO2的存在 。
• 加矿石，吹氧。
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2.2造渣制度：炉渣要求
炉渣要求包括以下内容: 1.炉渣碱度和石灰加入量:碱度指渣中碱性氧化物/
酸性氧化物，一般为2.5~3.5，高[S]、[P]铁水控 制在3.0~3.5,石灰消耗30~50kg/t。 2:炉渣氧化性:用∑(%FeO)表示,高利于成渣和脱P, 但 降 低 金 属 回 收 率 . 一 般 初 期 高 , 终 点 15% 左 右,[C]、[P]要求高时，控制在20~30%。 3.渣中(MgO):为防止炉渣侵蚀炉衬,造渣时加入含 镁材料,一般终渣(MgO)为6~10%。 4.造渣方法:单渣法、双渣法、双渣留渣法.渣料分 批加入,开吹时加入1/2~1/3,其余分批加入。
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吹炼过程熔池渣的变化
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2.3供氧制度
• 供氧制度就是氧气流股最合理的供给熔池，创造良好的 物理化学条件。包括合理的喷嘴结构、供氧强度、氧压 和枪位操作 。
• 氧气流量大小(Nm3/h)： 装入量，C、Mn、Si的含量，由物料平衡计算得到，
50-60Nm3/t。 • 氧压(Mpa) 喷头的喉口及马赫数一定，P大，流量大,有
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2.辅助材料
石灰（CaO） 萤石（CaF2） 生白云石（CaMg(CO3)2 ）
1）造渣剂 镁球（MgO）
轻烧白云石(CaO+MgO) 锰矿石
石英砂（主要成分是SiO2 ） 16
石灰作用及要求
• 石灰作用
• 石灰质量要求
石灰是炼钢主要造渣材料， (1)有效CaO含量高，不小于
具有脱P、脱S能力，也是 用量最多的造渣材料。其 质量好坏对冶炼工艺操作，
• S的影响
除了含硫易切钢(要求ωS=0.08％～0.30％)以外， 绝大多数钢中硫是有害元素。 转炉中硫主要来自金属料和熔剂材料等，而其中 铁水的硫是主要来源。在转炉内氧化性气氛中脱 硫是有限的，脱硫率只有20％～40％。由于低硫 [s]＜0.010％的优质钢需求量增长，因此用于转炉 炼钢的铁水要求[s] ＜0.010％。这种铁水很少， 为此必须进行预处理，降低入炉铁水硫含量。
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炉顶料仓
振动给料器 电子称
带式运输机
密封料仓
传动机构 实 心溜 轴槽
电动机
支架
汽包
氧
烟
枪
道
风
文氏管
机
脱水器
洗 涤 塔
沉淀池
渣吸 罐滤
池
转 炉
不 回 收 时 放 空
回收煤气
进入煤气柜
水封逆止阀
送往高炉利用
氧气顶吹转炉工艺流程示意图
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二 、转炉炼钢用主要原材料
原材料是炼钢的基础，原材料的质量 对炼钢工艺和钢的质量有直接影响。倘若 原材料质量不合技术要求，势必导致消耗 增加，产品质量变差，有时还会出现废品， 造成产品成本的增加。合格原料是实现冶 炼过程顺行的先决条件，也是改善各项技 术经济指标和提高经济效益的基础。
• 质量要求
• CaF2≥75%， SiO2≤23%，S≤0.20%， P≤0.08%，H2O≤3.0%
• 粒度：5-60mm
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2) 冷却剂
氧气顶吹转炉炼钢过程热量有富 余，因而根据热平衡计算加入一定数 量的冷却剂，以准确地命中终点温度。 冷却剂包括:废钢 、生铁块 、铁矿石 （高炉返矿、球团返矿）和氧化铁皮 、 石灰石、生白云石等。
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3）氧化剂
氧气
铁矿石
氧气是氧气转炉炼钢的主要氧 化剂，要求含氧量达到99.5％以上， 并脱除水分。总管氧压达到1.2MPa 以上。
铁矿石要求含铁高，P和水分低；
氧化铁皮
氧化铁皮要求杂质含量少，不含油 污和水分。
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4）增碳剂
转炉炼钢中冶炼中高碳钢时，一般使用含 灰份少的石油焦做的低氮增碳剂 （C≥96.0%，N≤300ppm）。
定量装入 优点：便于稳定操作，自动控制，适合大
型转炉。一定的物料量。缺点：前期熔池深，后期熔池 浅，氧枪不易控制。
定深装入 优点：主要是熔池深度不变，氧枪操作
稳定 缺点：装入量变化，辅料也变。
分阶段定量装入分阶段定量装入。1－50炉，51－
200炉，200炉以上，枪位每天要校正。交接班看枪位。
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2.1装料制度：废钢量的确定
一范围 0.75－1.1Mpa。 • 枪位，由冲击深度决定，1/3-1/2。 • 供氧强度(Nm3/t.min) 决定冶炼时间，但太大，喷溅可
能性增大，一般3.0-4.0。
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氧枪
氧枪是转炉供氧的 主要设备，它是由 喷头、枪身和尾部 结构组成。 喷头是用导热性良 好的紫铜经锻造和 切割加工而成，也 有用压力浇铸而成 的。喷头的形状有 拉瓦尔型、直筒型 和螺旋型等。目前 应用最多的是多孔 的拉瓦尔型喷头。