钢铁工业烟尘（粉尘）污染源及除尘技术措施1.原料场1.1翻车机进料除尘1.1.1翻车机进料工序的扬尘点包括地面翻车机室、地下给料机和带式运输机。

1.1.2翻车机翻车部位宜设计密封小室，并采取喷雾降尘措施控制进料作业过程中产生的扬尘对夹带粉体的干性物料还应设计气幕式局部捕集罩。

1.1.3对地下给料机及皮带转运产生的扬尘，应采取密封措施，并设捕集罩。

1.1.4在翻车机进料工段应设独立的除尘系统，以袋式除尘装置为宜。

1.2破碎筛分除尘1.2.1对原矿、块矿的破碎筛分以及石灰石、白云石、原煤的粉碎筛分过程中产生的粉尘，应在破碎机或粉碎机的出口和入口、振动筛上部以及皮带转运点设捕集罩。

1.2.2宜按物料类别分设矿石破碎筛分除尘系统、石灰石粉碎筛分除尘系统、白云石粉碎筛分除尘系统、煤一次粉碎除尘系统。

其入口含尘浓度为5~10g/Nm3。

应采用干式高效除尘装置。

1.2.3对于煤一次粉碎除尘系统应选用袋式除尘器。

除尘器设计应采取防爆措施，滤袋应选用消静电滤料。

为避免受潮煤粉的棚结堵塞，灰斗应采取保温或伴热措施。

1.3匀矿配料槽除尘1.3.1匀矿配料槽的扬尘点为槽上皮带卸料小车、槽下定量给料装置。

1.3.2对槽上皮带卸料小车产生粉尘，宜采用移动式集尘装置，集尘风量25000~32000m³/h，也可采用大密封罩的形式；对槽下定量卸料装置产生的粉尘，宜设密闭捕集罩，并在捕集支管装设气动或电动控制阀门，与给料装置连锁。

1.3.3对匀矿配料槽扬尘，宜设独立的干式除尘系统，采用袋式除尘或静电除尘器。

对于亲水性、粘结性强的粉尘，可考虑采用钢刷电除尘器以解决电场清灰问题。

1.4堆场抑尘1.4.1对原料、辅助原料及燃料等堆场的大面积污染源宜采取洒水抑尘措施，并添加适量的表面固化剂。

1.4.2当堆场所在位置室外风速较大，并属于环境敏感地区时，宜在堆场边界设置局部防尘网。

2 耐火材料2.1竖窑除尘2.1.1竖窑的废气量、温度、成分、含尘浓度应根据以下因素由相关设计手册查取，或参照同类型竖窑实测值确定。

－煅烧的原料：石灰石、白云石、镁砂、粘土、高铝土等；－燃料：焦碳、煤气、重油、无烟煤、煤粉等；－竖窑截面形状：圆形、矩形、双膛等。

2.1.2石灰石竖窑烟气除尘可采用袋式除尘或静电除尘设备。

需考虑以下因素－燃料种类：焦碳、重油、煤气、煤粉等；－烟尘特性：温度一般为130~250℃，活性石灰窑、煤气竖窑可达400~600℃；含尘浓度一般为0.9~1.7g/Nm³，最高可达4~6 g/Nm³；粉尘为亲水性、粘结性。

2.1.3白云石竖窑烟气除尘宜采用袋式除尘或静电除尘设备。

需考虑以下因素：－燃料种类：焦碳、天然气；－烟尘特性：废气温度100~500℃，纯度高时可达600℃；含尘浓度一般为0.6~7.4g/Nm3；粉尘活性较强，易水解。

2.1.4镁砂竖窑烟气除尘宜采用袋式除尘器，不应采用湿法除尘。

需考虑以下因素：－燃料种类：焦碳、重油和天然气；－烟尘特性：废气温度一般为86~150℃，发生“跑火”时可达300℃；含尘浓度一般为7~10g/Nm3，大颗粒占2/3以上；粉尘为粘结性、带碱性、易板结，2.2迴转窑除尘2.2.1迴转窑烟气除尘需考虑以下因素：－煅烧的原料：石灰石、镁砂、白云石、硬质粘土、铝矾土等；－燃料：煤粉、重油、燃气、液化石油气等。

2.2.2石灰迴转窑烟气除尘应采用袋式除尘或静电除尘设备，不得采用湿法除尘器。

需考虑的因素和采取的措施：－迴转窑型式：带竖式预热器和冷却器的短回转窑，带链篦式预热机和推动篦式冷却机的长回转窑；－烟尘特性：窑出口烟气温度1000℃，安装预热器或冷却器后为300~600℃；含尘浓度一般为20~30g/Nm3，最大可达70~80 g/Nm3；粉尘为亲水性、粘结性；－烟气中含有一定水份，当采用袋式除尘时应考虑防水份凝聚及糊袋措施；－烟气中含有一定量的CO，当采用静电除尘时应考虑CO检测及防爆报警措施。

2.2.3白云石及镁砂回转窑烟气除尘宜采用袋式除尘器，一般不得采用湿式除尘器。

需考虑的因素和采取的措施：－烟尘特性：烟气温度500~600℃，经空气预热器后为150~200℃；白云石回转窑含尘浓度一般为13~37 g/Nm3，干法镁砂回转窑可达40~80 g/Nm3；粉尘比电阻较高，具有水化性；－半干法生产的回转窑烟气中含湿量较大，除尘设备应考虑保温防凝结措施；－烟气中含有一定量的一氧化碳，当采用静电除尘时应设置一氧化碳检测及防爆报警措施。

2.3悬浮窑除尘2.3.1悬浮窑烟气除尘需考虑以下因素：－煅烧原料：活性石灰、高纯镁砂；－烟尘特性：烟气温度和含尘浓度较高。

2.3.2石灰悬浮窑烟气除尘宜采用袋式除尘器，回收粉尘应作为原料返回生产工艺流程使用。

需考虑的烟气特性包括：－预热器出口烟气温度一般为180~300℃；－含尘浓度一般为20~40 g/Nm3；－粉尘为亲水性、粘结性。

2.3.3镁砂悬浮窑烟气除尘不得采用湿法除尘器，宜采用袋式除尘器，除尘回收粉尘应作为原料返回生产工艺流程使用。

需考虑的烟气特性包括：－烟气温度一般为150~200℃；－含尘浓度一般为30~50 g/Nm3，最高可达60~70 g/Nm3；－粉尘具有水化性。

2.4干燥筒烟气除尘2.4.1烟气特性：烟气温度一般为90~150℃；含尘浓度一般为10~30 g/Nm3；蒸发强度30~40kg/m3.h；2.4.2烟气露点温度：对干物料低于30~40℃，湿物料为50~70℃；2.4.3当采用袋式除尘时应考虑伴热、保温等防凝结防堵塞措施。

2.5粉碎及储运设备常用粉碎及储运设备的集尘风量、含尘浓度和捕集罩阻力系数可由下表确定。

注：胶带运输机的风量与皮带宽度、物料落差、产生点及烟气温度有关，详见有关设计手册规定。

3焦化3.1备煤工部除尘3.1.1当煤的水分小于8%时，备煤工段破、粉碎机室及全部转运点，均应采取除尘措施。

3.1.2煤破碎、粉碎机设备必须设置密闭罩，集尘风量2000~5000m3/h，捕集罩阻力系数0.25~1.0。

3.1.3煤粉除尘系统应考虑防爆措施。

当选用袋式除尘器时，除尘器本体应接地，滤袋选用防静电型滤料。

3.1.4收下尘应尽可能回送到配煤生产工序。

3.2焦炉装煤除尘3.2.1焦炉装煤宜采用干式除尘装煤车，产生的烟尘经装煤车滑动套筒直接进入车上集合管道，不经燃烧、洗涤、通过活动接口，进入地面站除尘系统。

3.2.2焦炉装煤除尘设计时需考虑烟尘特性包括：－主要成份为煤尘、荒煤气、焦油烟；－含有一定量的苯可溶物和苯并芘；－含尘浓度一般为5~10g/Nm3。

3.2.3焦炉装煤除尘设计时需考虑烟气的高温特性，由炉顶装煤车转入地面站的烟气温度一般为250~300℃，采用袋式除尘时宜采取灭火及冷却措施。

3.2.4采用袋式除尘时对滤袋应采取预喷涂保护措施，并纳入清灰联动控制程序，以防止烟气中含有的焦油成分堵塞滤袋。

3.2.5除尘风机宜设调速装置，以适应装煤烟尘间断性的特点。

3.3焦炉推焦除尘3.3.1焦炉推焦时炉侧产生的烟尘宜从拦焦车顶罩，通过活动接口接入地面站除尘系统。

3.3.2设计推焦除尘系统时需考虑烟尘特性包括：－主要成份为焦粉尘；－含少量焦油烟、苯可溶物和苯并芘；－含尘浓度5~12 g/Nm3，真比重1.5t/m3，堆比重为0.4t/m3，焦尘粒径较粗等。

3.3.3设计推焦除尘系统时需考虑烟气的高温特性，推焦烟气温度为150~200℃，地面站应采取灭火冷却措施，采用袋式除尘器净化。

3.3.4除尘风机宜设调速装置，以适应推焦烟尘间断性的特点。

3.4干熄焦除尘3.4.1干熄焦采用惰性气体作为熄焦介质，红焦热能产生的蒸汽用于透平发电。

应控制惰性气体排放口、熄焦罐放散管、炉底排焦口等部位的污染。

3.4.2设计干熄焦除尘系统应考虑的烟尘特性包括：－烟气中主要含焦粉；－含有少量的一氧化碳、一氧化氮、三氧化硫和二氧化碳；－含尘浓度约10g/Nm3。

3.4.3对干熄焦烟尘宜采用袋式除尘器，烟气温度低于120℃，选用常温滤料。

3.4.4排焦口集尘罩排出的气体中焦粉浓度大于30g/Nm3时，不得与加焦口带火星的含尘气体混合，以免引起爆炸。

3.4.5除尘器收集的焦粉可与干熄焦循环气体中收集的焦粉合并送入贮灰罐，并由专车外运。

4 烧结4.1原料准备及配料除尘4.1.1原料准备及配料生产中应当控制粉尘污染的工序有：原料接受、原料贮存、燃料熔剂的破碎筛分与配料等。

4.1.2给矿机卸料点、矿槽放料点、燃料熔剂破碎筛分设备以及皮带转运点宜密闭操作，并在工艺允许情况下，采取喷雾仰尘措施，减少粉尘产生。

4.1.3含湿量在10%以上的精矿，可不采取除尘措施。

4.1.4含湿量为5~8%的石灰石、焦碳和精矿粉，可只设密闭罩而不必捕集。

4.1.5含湿量较低(＜4%)、且密闭性较差、落差较大的装卸转运点，必须采取局部捕集除尘措施，设计袋式除尘装置。

4.1.6冷热返矿转运扬尘可视总图位置并入配料﹑机尾或整粒除尘系统。

4.1.7燃料系统宜单独设置袋式除尘装置，便于收集的粉尘直接返回燃料矿槽。

4.1.8熔剂系统宜单独设置袋式除尘器或电除尘器。

采用袋式除尘器时，可选用容易清灰的滤料，以防粉尘粘袋。

4.2混合料工部除尘4.2.1混合料工部中应当采取除尘或排气措施的工序有：一次混合机、二次混合机和混合料矿槽及转运点。

4.2.2生产过程利用热返矿配料时，宜在胶带输送机两端或中部设密闭罩和自然排气管，在圆筒混合机两端和混合料槽顶部设自然排气管，以散发产生的水蒸汽。

当混合机排气含尘浓度超古过排放标准时，应设捕集罩，捕集量可并入烧结机尾或配料除尘系统，该部分除尘管道应采取保温措施，以防止管道结露。

4.2.3生产过程中不加热返矿配料时，应根据生产具体情况将尘源予以密闭，必要时设置除尘装置。

4.2.4对混合料工段，如需设置袋式除尘器，宜选用耐湿性滤料或塑烧板过滤元件。

4.3烧结机头除尘4.3.1设计烧结机头烟气除尘系统时需考虑的烟尘特性包括：－烟气温度150~200℃；－含尘浓度2~4g/Nm3；－含湿量8~10%。

4.3.2烧结机头除尘系统应采用电除尘器或其它高效除尘设备，以保护主抽烟机。

4.3.3电除尘器入口应设冷风阀及温控装置，壳体必须保温。

4.3.4为提高除尘效率电除尘器的电场流速应≤1.0m/s，也可采用局部改造电场，如末端电场采用移动电极、宽间距结构电场，总图允许时采用四电场等。

4.3.5烧结机高温烟气的余热应回收利用，采用烟气部分循环工艺，以减少废气排放量、降低处理系统投资及运行费用，并节约焦炭用量。

4.4烧结机尾除尘4.4.1烧结机尾应当采取除尘措施的工序有：热矿卸料、热矿破碎、筛分、运输设备。

4.4.2设计烧结机尾除尘系统时需考虑的烟尘特性包括：－烟气温度80~200℃；－含尘浓度5~15g/Nm3；－含湿量较低。