DQ1000/1600-38 型
斗轮堆取料机
(1545-000000)
安装、试验及验收技术要求
1. 本技术要求参照 GB4149-94《斗轮堆取料机技术条件》制订，作为 DQ1000/1600-38斗轮 堆取料机安装、
试验及验收的依据。

2. 安装技术要求：
2.1安装用轨道按下述精度铺设。

a. 轨道平行度：
检测A 、B 、C 、D 各点允许偏差土 2mm 。

b. 对角线差：
检测AC —— BD ，允许偏差为土 2mm.
c. 轨顶水平度：
d.
检测A 、B 、C 、D 各点，允许偏差w 1mm 。

2.2行走车轮安装精度：
3. a •同侧轨道上各车轮滚动园的中心面应在同一平面内，其同位差应符合:
4. 同一台车架的两个车轮的偏差不大于 1.5mm ；
5. 同一支腿下四个车轮的偏差不大于
2mm ;
6. 同侧轨道上机架下的全部车轮的偏差不大于
4mm 。

7.
in
b. 同一轴线上一对车轮倾斜方向应相反，且上边应向外倾，车轮的垂直倾斜值 测量长度L 的四百分之一。

ay 不得大于
^■.
•上罟
距
轨
E
A
c.同一台车上一对车轮的偏斜方向应相反，其水平偏斜值。

ax不得大于测量长度L的千分之
-
|L
-U卜T _-，
A
-------- a x
—ii A
2.3门架及各支腿安装精度：
a. 轴距（A左-B左，A右-B右）偏差为土5mm
b. 跨距（A左-A右，B左-B右）偏差为土5mm
c. 三角线（B-E, E-C之差）偏差w 12mm
d. d.门架上平面与各支腿下平面四个铰孔中心应平行等高，拼装时不得高低错位。

2.4回转轴承及座圈安装精度：
a. 安装后，回转轴承座圈上平面
对水平面的平行度不得大于1/2000。

b. 回转轴承对门座架中心的位置度不得大于①5mm。

3.5机架安装精度要求：
4a机架（包括门架、立柱、前后臂架、平衡臂、拉杆、尾车机架等）安装后相对两轨道中心线（料场主
皮带机中心应与两轨道中心重合）最大偏移值a不大于8mm。

5. b.前后臂架、立柱、平衡臂、拉杆系统等铰轴中心线对机架中心线的垂直度允差
6. C.机架两侧联接铰轴孔的同轴度不得大于2mm。

7.
8.2.6俯仰油缸安装要求b w 2mm.
5mm 。

1O.b.各俯仰油缸铰轴中心线对臂架的中心线垂直度允差在铰轴长度内不得大于2.7带式输送机的安
装精度
带式输送机安装应符合GB10595《带式输送机技术条件》的规定，皮带机架中心线直
线度不超过8mm，横向水平度不大于3mm。

相邻三组托辊的高低差不大于2mm。

托辊组对安装中心的对称度不得大于6mm。

滚筒安装时对安装中心的对称度A不大于8mm.
水平偏斜B不大于1mm
垂直偏斜C不大于1mm
2.8旋转联接件安装要求刚性联轴器的端面跳动和径向园跳动不大于0.1mm。

2.9液压元件安装要求
a. 液压元件安装前应进行清洗、试压、防污物、防泄漏。

液压油经精滤。

b. 泵和油马达安装时必须对中，启动前必须充满液压油。

c. 安装阀件时不得用重力、重锤等冲击。

d. 液压钢管须经喷砂或酸洗除锈清洁处理，安装时必须确认管内无锈、无氧化皮、无污物。

其弯曲时曲率半径＞（3〜4）d o
e. 管道要排列整齐美观，并且进、出油口和管道中间要有固定防振支座，支座间距为：当管径＜10毫米时支座间距w 1米。

当管径＞10〜25毫米时支座间距＜1.5米
当管径＞25〜50毫米时支座间距＜2.00米当管径＞50毫米时支座间距w 2.5米
2.10电气设备
a. 安装前对所有高压元件进行绝缘检查，电机、电器安装牢固。

b. 终点及行程开关经调整后，必须动作安全可靠，对裸露外部的接线应有防磨损防短路措施,
信号（操作、故障、报警信号）应可靠，并在视听可及的地方。

c. 动力电缆不得有中间接头，绝缘导线不得有中间接头，但可用接线盒或分接箱，并必须有防水等护套。

d. 弱电与强电，交流电与直流电总开关箱前后的布线照明和动力线路不得敷在同一保护管内，不同电压等级尽量不在一个管内。

所有导线终端应具有的线号标牌并与图纸相符。

e•整机必须有可靠的接地，轨道的接地由用户按有关规定进行。

2.11油漆涂装技术要求
a•机器安装完毕后，整机应全面涂面漆一遍。

b. 经切割，焊接及运输碰撞的受损表面应校正磨光，清除飞边、毛刺、熔渣、飞溅点、烧伤
的漆膜和铁锈，局部表面处理必须达到St3级，并及时完成涂漆的修补工作。

2mm。

c. 漆膜厚度为200 pm o
d•涂层应色泽均匀，结合牢固，应无污点、绉纹、气泡、针孔等缺陷。

e. 安装后，电焊处补底漆，涂面漆。

3. 总体试车
总体试车在现场安装完毕后进行。

3.1试车前的准备工作应符合下表要求
以上试验结果要求：电机、电气元件与线路温升不得超过允许值。

绝缘与接地良好，行程开关反映灵敏可靠。

3.3液压系统试验：
a. 液压系统在试验压力下，保压30分钟。

b. 试压时，液压试验压力应分级升高，每升一级检查一次，分级按下表进行。

试验最高压力按产品说明书规定。

c.在工作压力下，运转30分钟时，要求系统不产生振动和尖叫声，各接头与密封面不许有
渗漏。

胶压管无异状。

钢管无变形，油缸动作5〜10次，运动平稳灵活，无卡死和爬行，油
温正常。

3.4空负荷试车
当电气、液压系统试验完毕后，须进行空负荷试车，试车时间不小于2小时，试验项目
和内容按下表：
试验结果要求：运动平稳可靠，电机电流正常，机械运动参数和极限位置应达到设计要求，轴承外壳温升不得大于40C，最高温度不得超过80C，液压油温正常，各处无泄漏。

3.5负荷试车
a. 空负荷试车完成后，进行不少于6个小时的部分负荷运转，负荷为（25%〜50%）。

b. 部分负荷试车后进行满负荷试车，试验项目及内容见下表：
c. 试验结果要求：运动平稳可靠，电机电流正常，性能参数达设计要求，轴承外壳温度不大于40C，最高温度不超过80C，各处不得泄漏，各机架无永久变形、无破裂，联接无松动、无损坏。

注：试验项目中4是否试验，要视系统能力而定。

4. 试车中的连续性
5. 凡试车合格后，要将所有的液压工作油、齿轮蜗轮箱用油全部从各油箱中分类放出，
经检查过滤后再用，并且对各箱体内进行必要的清洗，液压工作油经200目铜丝网或过滤
车过滤，其它各齿轮油也经过滤后再用。

擦洗机器各表面，进行补漆，所有各润滑点加油，并按说明书要求进行正常维护工作。

6.5.现场验收：
7. 从空负荷试验开始，制造厂、安装部门和用户共同负责，并进行现场验收。

8. 本机主要技术性能：（详见总图及说明书）
9. 生产能力：取料：1000t/h
堆料：1600t/h
料堆高度：轨上：9m
轨下：0.9m 回转半径：38.0m
回转角度：± 110°
悬臂皮带机：带速：2.50m/s 尾车
皮带机：带速：2.50m/s
行走速度：5〜25m/mi n.
按国家关于斗轮堆取料机安全生产规定要求，为确保安全生产，斗轮机不得超过额定生产率规定范围内，超负荷使用。