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工艺技术特点
这套轧机全部采用高刚度短应力线红圈轧机，孔 型系统采用平辊+椭圆+圆孔布置，基础孔型分为两 大系列（1-4#采用平辊，无孔型轧制，5#平椭， 6#园孔，7#平椭，8#园孔，9#椭孔，10#园孔， 11#椭孔，如果是切分轧制，12#为梅花孔，12#出 口导卫是扭转导卫，13#椭孔，14#园孔，14#出口 导卫为带有切分轮的滚动导卫，15#椭孔，16#园 孔，16#为成品孔；如果不是切分轧制（22螺—40 螺），12#为圆孔，13#椭孔，14#园孔，15#椭孔， 16#园孔，16#为成品孔），有两架机架可翻转 （14#和16#轧机，如果是切分轧制14#为水平，单 线轧制时14#为立式，目前16#均为立式）。
机械设备特点
全线配置六台剪机分别实现相应的工艺 功能，剪机特点为体积小、能力大，内部采 用零齿隙设计，运转平稳，12架后剪采用双 位剪刃配气动转辙器完成切头/切尾和碎断。 倍尺剪根据轧件规格大小以7米/秒速度为界 分为曲柄剪、回转剪设定，前后辅助设备配 合倍尺剪以φ36规格为界分为辅助设备I型II 型，以此实现优化剪切、剩余剪切以及取样 剪切。
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机械设备特点
检查运输台架分为三段传送链，一段上配有齐头辊道和 挡板，液压升降式，二段配有计数器和分层机构（分离爪和 平托框架组成），三段链上配有磁性旋转臂以满足方钢扁钢 的收集堆垛要求，打捆前采用水平侧立复合辊道，侧立辊单 侧可调，以适应圆、方扁钢的要求。两区台架中间有联接辊 道可以灵活实现两个台架的使用。为满足市场需求，I区台 架可满足6—12米定尺要求，II区台架可满足15米以内定尺 要求，台架双驱动，中间采用离合机构实现组合和分离，棒 捆液压式预成型器配合每区三台打捆机打捆，最小捆径φ150， 最大可达φ400，捆重1—5吨，可实现单、双道打捆及松紧 打捆要求，成品捆通过单独传动的成品辊道运送至成品收集 区，采用液压升降式平移小车运送至电子秤秤重，再移至成 捆收集台架，台架分二段链式运输，收集台架根据产品定尺 长度不同分别采用分段离合传动机构，双向传动。产品采用 磁盘吊运。
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机械设备特点
轧机区设备 粗轧前液压摆动剪自带液压系统完成液压动力剪切和随 轧件的摆动，剪切能力200吨。轧机为粗轧六架HS-464， 中精轧12架HS-445（目前是10架HS-445）高刚度短应 力线红圈轧机，单数机架轧机为水平布置，双号机架轧 机为立式布置，14#、16#两架为可转换（平—立转换） 轧机，红圈轧机机架从POMINI公司引进，机架牌坊为钢 结构，国内制造（翻转轧机牌坊为引进），主传动减速 机均为硬齿面减速分速一体式。1-6#轧机轧辊材质为珠 光体球墨铸铁 ，7-18#轧机轧辊材质为贝氏体球墨铸铁。 1-12#轧机，机架为国内制造，13-18#为引进，轧机采 用交流电机变频调速传动，输出采用伸缩式鼓形齿传动 轴传动轧辊，传动轴托架，轧辊液压平衡，辊缝采用液 压马达+蜗轮蜗杆调节，数值显示，机架液压锁紧，动 力介质快速联接特点。 17
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螺纹钢的负偏差轧制
标准中对成品尺寸都规定了正负偏差值， 负偏差轧制就是使成品尺寸控制在负偏差允 许范围内，这样生产出来的钢材是按理论重 量交货，可提高成材率。马钢钢筋产品按理 论重量交货的比例较大，一般超过80%，进 一步提高轧制负偏差率可明显的增加效益。
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谢 谢！
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机械设备特点
冷床输入上冷床采用单裙板集中传动， 平衡气缸支承结构，输入辊道单独传动， 制动裙板可以实现不同规格的棒料上床定 位矫直。 穿水冷却段为五段五组分段可移式，可 根据规格品种的不同来安排表面质量处理 和内在质量控制，水压2.5兆帕，每段分为 辊道和水冷文氏管结构，正反向水嘴及气 扫喷嘴。
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机械设备特点
精整区设备 114×12.8米冷床为三套传动机构集中传动，齿条配置适 应小规格品种的二三切分轧制，并配置在齐头辊道上有小规 格防撞弯机构，齐头辊分几组单独控制以满足不同的需要， 分层收集采用收集链，光电管加感应式检测控制，液压升降/ 电传动的平托小车将分层收集的棒层运至冷床输出辊道，输 入至冷定尺飞剪剪切。冷定尺剪为动态剪，棒层在运行过程 中实现动态剪切，剪前后设有摆动辊道加一组磁性辊道，以 实现不同规格棒材的稳定运行和良好剪切，此外辅助设备还 带有上压辊，带槽板，带槽压辊，带槽剪刃完成大规格棒材 剪切，保证剪切断面良好，规格以φ36为界。辊道分为三组 采用不同的控制速度设定来保证剪前后均匀剪切和良好拉开 间距通过磁性翻钢机构分别翻至两个区的检查运输台架。
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六、其它
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各规格轧制速度及小时产量
轧制速度与产量
轧制速度（米/秒） 小时产量（吨）
原小时产量 现小时产量
规 格
16×2
原设计速度
现达到速度
14.3
未设计
未设计
16
155
118（单线）
118（单线）
172
18×2
20×2 22
15
14.5 17
203
216 173
25
15.2
156
各规格轧制速度及小时产量
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五、电气自动化控制
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电气自动化控制
A加热炉燃烧控制系统，钢坯入炉对中系统。 B轧机交流变频调速系统，微张力控制系统，活套调节无张 力控制系统。 C剪机定位控制剪切系统，优化剪切系统，定尺剪切控制系 统。 D交流传动变频调速系统。 E穿水冷却控制系统。 F轧线全线跟踪控制系统。 G计数打捆控制系统。 H称量系统。 I轧制画面控制，光字显示板报警系统。
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工艺技术特点
粗轧机组采用HS-464红圈轧机平立交替布置，共六机架， 前四架采用平辊，轧制过程采用微张力控制工艺，中、精 轧机组采用HS-445红圈轧机平立交替布置，每个机组六架 轧机，轧制过程采用立活套控制的无张力轧制。轧机区配 有1架前液压摆动剪，实现事故状态下的卡断，粗轧后剪实 现切头/尾以及事故碎断功能。中轧后双位飞剪实现切头切 尾以及碎断功能。倍尺曲柄/回转式剪机和碎断取样剪机共 同完成棒材的优化剪切、剩余剪切及取样剪切功能。 根据产品的规格品种，该轧线配置五段五组穿水冷却工 艺设备，以实现不同规格棒材表面质量以及内在质量的控 制冷却，螺纹钢强度等级可生产三级及四级等。
二、工艺流程：
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棒材生产工艺流程
原料准备 粗轧机组 精轧机组 冷 床 棒材捆成型 入库 发货
上 料 摆动剪 夹送辊 定尺剪 打捆
入炉加热 中轧机组 穿水冷却 检查台架 称 重
飞剪切头 飞剪切头 倍尺剪 计数 成品收集
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三、工艺技术特点：
7
工艺技术特点
马钢棒材轧机采用坯料为 140×140×16000和150×150×16000mm， 钢坯磁盘吊车运至步进梁式上料台架，炉外 两组辊道和炉内一组辊道运送入炉，梁底组 合式步进加热炉，推钢式出钢。加热炉采用 辊合煤气加热、计算机控制的燃烧控制系统、 钢坯炉内对中以及步进梁位置控制反馈系统， 保证钢坯在炉内的对中、均匀加热。
ф26～ф0
20
ф31～ф40
ф41～ф60
ф50
1.5
2.50
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工艺技术特点
产 品 结 构（设计）
品 种 标 准 产品规格 代表产品 年产量（万吨） 百分比（%）
螺
纹
钢
GB1499.2 ф12～ф14 9.17 ф12 5.5 ---2007 ф16～ф20 15.0 GB13014ф16 9.0 1991 ф22～ф25 20.0 80 ф25 12.0 BS4449:1 988 ф28～ф32 18.33 ф32 11.0 BS4449:1 ф36～ф50 997 14.17 ф40 8.5 BS4449:2 设计年产量60万吨，目前年产量已达120万吨。 005
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工艺技术特点
棒材切分轧制 切分轧制就是在轧制过程中，钢坯通过 孔型设计轧制成两个或两个以上断面形状的 并联轧件，然后经过切分设备（切分导卫） 将红坯沿纵向分成两条或两条以上断面形状 形同的轧件，并继续轧制直至获得成品的轧 制工艺。目前有两切分、三切分、四切分轧 制。我棒材分厂采用两切分轧制。
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四、机械设备特点：
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机械设备特点
上料加热及出钢设备 三台17.5+17.5t磁盘吊车运送钢坯上步进梁式上料台架， 台架在步进过程中可实现坯料逐步拉开间距。下料机构为 电气传动拨叉式结构，可将坯料逐根托放至入炉I组辊道上， 配有气动剔废机构与I组辊道组合使用，对中系统保证坯料 在炉内的良好对中，底梁组合式步进加热炉，动梁靠液压 传动将炉内已对中的坯料抬起—前进—下降—步进梁后行， 实现步进运送、加热。出钢机为推、拉钢机组合分别置于 加热炉出钢口两侧，通过推、拉操作可实现正常出钢、翻 钢、回送钢坯，还可以对偏长过烧弯曲的钢坯矫直。
轧制速度（米/秒） 小时产量（吨）
规 格 25
原设计速度 现达到速度 原小时产量 现小时产量
12
14
159
220
28
32
9.4
6.4
12
8
159
142
200
176
26
近几年有关改造
1）18螺由单线生产改成切分轧制。每小时产量提高产量约85 吨，日产量约提高1600吨 2）20螺由单线生产改成切分轧制。每小时产量提高产量约68 吨，日产量约提高1340吨 3）各规格的提速改造：增加拨叉装置、优化轧制程序等，目 前最大轧制速度已达18米/秒。 4）电机改造：10架电机由950KW，1600转改成1075KW， 2000转。 16架电机由950KW，1600转改成1175KW，1800转。 6号剪、12号剪 相应提高转速 5）增加第6段穿水，使25螺出口材轧制速度由11米/秒提高到 13米/秒。小时产量提高25吨
马钢第三钢轧总厂棒材分厂概况
一、概况：