全检
每个
PQC
目视、塞规
IPQC
半成品缩口
冲缩口
外观、尺寸
抽检AQL=1.5 检验水平：Ⅰ级
4.2
2小时/次 IPQC/操作工 目视、卡尺 QC组长
领
料
清洗
清洗
外观、尺寸
抽检AQL=1.5 检验水平：Ⅰ级
2小时/次
IPQC/操作工
目视、卡尺、千 分尺、塞规
QC组长
4.2.1 领料员与仓管员核对所领材料与 《领 料单》 开列的材料名称、 规格数量是 否相符 。 4.2.2 所领材料在生产过程中发现质量问 题，生产部填写《质量信息反馈单》 提请品管部解决；因欠料造成停产，
参考范例：
常州武进苏南制冷设备有限公司
德信诚培训网
关键质量控制点
流程图
OK
生产过程控制程序
主要检测仪器 监督人
巡检
不合格品控制程序
工艺流程
NG
来料检验
工序名称
品质控制要点
检查方法
检验频率
ห้องสมุดไป่ตู้
责任人
1.0 目的 通过对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，保证生产作业按规定的方法和 程序在受控状态下进行，以满足客户和法规的要求。 2.0 适用范围 本程序适用于产品的生产过程控制。 3.0 职责 3.1 生产部负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工 序检验、生产设备的日常维护。 3.2 生产部设备组负责生产设备的定期检查、维修，工艺文件的完善。
PQC 检验
检验
OK
OK
IPQC 检验
自动灌装（安装滤 网/ 灌分子筛/ 安装 拖网）
外观、尺寸
全检
每个
PQC
目视、塞规
IPQC
NG
自动灌装（ 安装滤网/ 外观、尺寸、重 灌分子筛/ 量 安装拖网）
抽检AQL=1.5 检验水平：Ⅰ级
2小时/次
IPQC/操作工
目视、卡尺、电 子称
QC组长
填写《短料报告》 ，反馈给相关部门 4.3 产前准备 解决；物料损耗超标时，填写《生产 部补料申请》由生产部补料。 4.3 生产设备的控制 4.3.1 生产部调机员负责生产设备的日常 管理，确保操作人员按照《设备操作
成品缩口
成品缩口
外观、尺寸
抽检AQL=1.5 检验水平：Ⅰ级
2小时/次
IPQC/操作工
目视、卡尺、塞 规
QC组长
打点
打点
外观、尺寸
抽检AQL=1.5 检验水平：Ⅰ级
2小时/次
IPQC/操作工
目视、卡尺
QC组长
规范》调试、操作、和维护保养。
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
Thank You!
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
入库
合格品按规定要求包装好后，由专人负责办理产品入库 手续。
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
关键质量控制点的识别及管控 1. 细分工艺流程 (例： 来料检验，松布，裁剪，车缝肩缝， 侧缝，上领，上袖，底摆袖口折光，扣烫，开袋，熨烫， 中道检验，尾检，包装等） 2. 明确每道工序的品质控制要点（例，尺寸，外观，规格 ，数量，重量，型号等） 3. 明确每道工序的检验方法（例： 抽检AQL1.5 I 级，全检 ， 自检/周期检验等） 4. 明确每道工序检验频率（ 每小时/一次，每个，每批等） 5. 明确每道工序责任人（IQC， IPQC，PQC， 操作工，仓管 等） 6. 确定每道工序的检验仪器（目视，皮尺，验布机等）
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
产前准备
1. 生产部调机员负责生产设备的日常管理，确保操作 人员按照《设备操作规范》调试、操作、和维护保养。
2. 各组调机员分别负责调试各工序设备，保证设备满 足工艺需要，产品符合要求； 3. 工程部必要时根据相应的资料制作《工艺文件》等相 关工艺资料发给生产车间和品管部。
过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
目的：
通过对生产过程中影响产品质量的各个因素 进行控制，保证生产作业按规定的方法和程 序在受控状态下进行，以满足客户和法规的 要求。
1
过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
明确职责 1 生产部负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、 材料控制、产品标识、工序检验、生产设备的日常维护。 2 生产部设备组负责生产设备的定期检查、维修，工艺文件 的完善。 3 品管部负责生产过程的首检、巡检、成品检验工作。 4 业务部、仓管部参与生产安排工作。
来料检验
OK
尺寸、规格、数 量、型号、外观
抽检AQL=1.5 检验水平：Ⅰ级
每批
IQC
目视、卡尺、千 分尺
QC组长
入库
入库
防水、防潮、数 量、摆放、标示 、先进先出。
自检/周期检验
每日/1年
仓管/IQC
目视、卡尺、千 部门主管/QC组长 分尺
铜管下料
铜管下料
尺寸、规格、型 号、外观
抽检AQL=1.5 检验水平：Ⅰ级
3. 各车间主管负责实时跟进生产进度。一生产看板形 式做好登记。每月由生产经理组织召开生产例会， 对每月日常管理事务进行总结。
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
巡检
在巡检中发现质量问题，检验员告知操作员和生产组 长，并纠正，如需停止生产的，按《不合格品控制程序》 实施，每天检验员将现场发现的不良数量处理措施如 实登记在《工序流程卡》中。
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
首件制作
首件是生产每一批次首件产品或切换机种、调机后的 首件产品。操作员自检后交巡检员检验，需配样品装 配必须装配测试,留下首件检验报告和样品。
确认 巡检员按《工艺图纸》进行检验，检验合格后巡检员在《 工序流程卡》填写相应内容后进行生产。
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
首检合格后方可批量生产：
1. 生产组长负责生产现场使用文件和作业活动的正 确性控制、材料控制、产品标识、工序检验。
2. 在生产加工完成后进行过程检验，由生产部作业员 进行自检、全检；品管部抽检合格后流入下道工序, 各车间每日 9:00点前将上一天的报表《当日工序汇 总表》《个人日报表》送到生产经理汇总《车间日生 产量统计表》.
工 作 内 容 4.1 业务部根据合同的规定和客户的要求适 时发出《订单评审表》到生产部、仓管 部、采购\跟单作为生产依据。 4.2 生产部经理开具《投料通知单》 《 （一楼） 加工通知单》 ，交予一\二楼主管，一楼 加工单必须交总经理批准后，方可安排 领料员到仓库领料。
半成品检验
半成品检验
OK
外观、尺寸
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
QA检验 1. 实验室QC根据《工序流程卡》单号、数量和客户要求进 行性能功能检验。 2. QA接到通知后，按《成品检验作业指导书》进行检验; 3. 判为合格品的处理： a.QA盖“合格”章或贴“合格证”，并在《成品入库单》上 签字； b.合格批内发现不合格品贴“不合格”标识后退生产线 补足原包装数量，返工后再检。 4. 判为不合格品的处理：按《不合格品控制程序》
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
关键质量控制点的识别及管控 7. 明确每道工序的监督人（生产主管，QC主管，仓库主管 等） 8. 确定每道工序的异常处理机制。（通知上级，内部质量 信息反馈单） 9. 确定关键质量控制点，对操作者，负责人进行技能，程 序的培训，以确保管控。
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
工作流程
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过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
生产指令
业务部根据合同的规定和客户的要求适时发出《订单 评审表》到生产部、仓管部、采购\跟单作为生产依据。
领料
1. 2. 3. 生产部经理开具《投料通知单》《加工通知单》，交总经理批准 后，方可安排领料员到仓库领料。 领料员与仓管员核对所领材料与《领料单》开列的材料名称、 规格数量是否相符 。 所领材料在生产过程中发现质量问题，生产部填写《质量信息 反馈单》提请品管部解决；因欠料造成停产，填写《短料报告》 ，反馈给相关部门解决；物料损耗超标时，填写《生产部补料 申请》由生产部补料。
2小时/次
IPQC/操作工
目视、卡尺、千 分尺
QC组长
3.3 品管部负责生产过程的首检、巡检、成品检验工作。 3.4 业务部、仓管部参与生产安排工作。
半成品缩口
半成品缩口
尺寸、规格、型 号、外观
抽检AQL=1.5 检验水平：Ⅰ级
2小时/次
IPQC/操作工
目视、卡尺、千 分尺、塞规
QC组长
4.0 工作流程/ 4.1 生产指令