侧向挡块专项施工方案一、编制依据1.1、《CRTSII 型板式无砟轨道预埋件设计》（杭长客专施图(轨)-04）。

1.2、《桥上CRTSII 型板式无砟轨道侧向挡块设计图》（杭长客专施图(轨)-28）。

1.3、高速铁路轨道工程施工技术指南（铁建设【2010】241号）；1.4、高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB 10754-2010）；1.5、现行铁道有关技术指南和验标，技术条件等。

二、编制范围适用于沪昆客专DK526+097.450～DIK532+748.515段内的桥梁及路基摩擦板侧向挡块施工。

三、工程概况沪昆客运专线3标五分部起止里程：DK526+097.45～DIK532+748.515，全长18590.397km，根据设计要求，在桥梁和桥头桥尾摩擦板处设置侧向挡块，来限制无砟轨道板产生横向位移和上翘。

目前，钢轨铺设后具备侧向挡块施工条件。

五分部需要施工的侧向挡块工程量为6620个，其中进贤特大桥4292个；泉岭特大桥1624个；菊家村特大桥544个及桥头桥尾摩擦板160个。

侧向挡块主要由限位板、挤塑板、剪力钉、锚固钢筋、C35钢筋混凝土等几部分组成。

桥上侧向挡块沿线路方向长1200mm，垂直于线路方向上宽下窄，高度随轨道的高度不同而变化，顶面自轨道板顶面下10mm 处向下线路外侧成2%的排水坡。

在平行于线路方向的两侧设置最大半径为400mm 圆弧状外形，圆弧与侧向挡块顶面、横侧面（平行于线路方向的侧向挡块侧面为纵侧面，垂直于线路方向的为横侧面）相切。

侧向挡块与防护墙相接触的部分用厚1mm 的塑料膜隔开。

侧向挡块效果图四、施工程序及工艺流程4.1、施工工序侧向挡块主要施工工序有：预埋套筒及齿槽清理→底座板打磨、梁面凿毛→限位板、挤塑板安装→剪力钉安装→钢筋绑扎→模板安装→混凝土浇筑→拆模→混凝土养护→成品验收。

3.1.2、工艺流程侧向挡块施工工艺流程如下图所示。

侧向挡块施工工艺流程3.2、施工方法3.2.1施工准备⑴、侧向挡块施工前应对预埋套筒和齿槽进行全面检查和验收，检查齿槽及预埋套筒位置、规格、数量、深度是否符合设计要求，对不符合要求的应进行处理，确保侧向挡块预留齿槽深度不得小于30mm；侧向挡块内侧预埋套筒距离底座板边缘的设计距离为10cm,允许偏差为±2cm。

如侧挡齿槽侵入底座板底，要采用桥梁专用修补砂浆修补完整；如预埋套筒报废，应采取植筋补强措施。

侧向挡块清理完毕后用土工布将套筒口塞紧，防止二次破坏。

⑵、为确保新老混凝土的结合质量，侧向挡块范围的梁面要进行凿毛处理，凿毛以露出新鲜混凝土为准，深度一般不大于2cm，凿毛范围现场放线控制，对防水层进行切割，不得损伤挡块范围以外的防水层。

图3 侧向挡块凿毛和防水层切割示意图⑶、侧向挡块范围的底座板（沿线路纵向1.4m范围，以侧向挡块中心向两侧各0.7 m范围的底座板）的上表面和侧面必须平整、光滑、顺直，对于不顺直的、不平整的表面应进行打磨处理，确保2mm/1m的平整度要求。

1.4m范围内的底座板边角处应用切割机切一个2cm*2cm的倒棱，并用磨光机将倒角处打磨光滑、平顺，处理后用倒角卡尺进行验收，平整度满足2mm/1m 的要求，倒棱尺寸误差0～-10mm。

图4 侧向挡块倒棱切割示意图3.2.2、限位板、挤塑板安装⑴、限位板为两块钢板夹一层橡胶板结构。

其中与底座接触的钢板应选用不锈钢材质，厚度 1.2mm；与侧向挡块接触的钢板可采用热镀锌（镀锌层厚不小于50μm ）钢板，厚5mm；橡胶板厚度为11mm。

⑵、弹性限位板的安装精度：与底板侧面接触的弹性限位板沿线路竖向为－20～＋5mm，沿线路纵向±20mm；与底座板表面接触的弹性限位板沿线路横向为－10～＋5mm，沿线路纵向为±20mm。

⑶、弹性限位板位置必须按设计要求精确定位，并确保限位板与底座板紧密接触无空隙。

定位时，侧面限位板可通过与侧向挡块内钢筋（剪力钉）绑扎或焊接固定。

⑷、侧向挡块与轨道板之间设置20mm厚挤塑板进行隔离，与底座板之间设置10mm厚挤塑板进行隔离，挤塑板应比模板大，应尽量使用整块定型挤塑板，减少拼接(倒角挤塑板不得拼接)，挤塑板接缝处以及挤塑板与弹性限位板接缝处需用胶带进行密封，防止混凝土浆浸入，挤塑板与底座板和轨道板间均采用双面胶进行粘结，确保施工过程无脱落现象。

(5)、倒角处粘贴与倒角匹配的整块硬挤塑板，不得拼接，挤塑板长度应根据实际施工情况在现场进行切割确定，挤塑板张角可分成910和940两种，根据实际情况适当选用，为满足实际需要，硬挤塑板张角必须有00～50的可调整能力，倒角挤塑板与底座板间采用双面胶进行粘结。

⑹、拆模后，宽出挡块范围的挤塑板需要进行切除。

图5 限位板、挤塑板安装3.2.3、剪力钉安装⑴、剪力钉与预埋套筒连接前，应对预埋套筒进行清洁处理，确保预埋套筒内清洁无杂物。

⑵、连接钢筋直径应与螺纹套筒内径相匹配，连接钢筋制作时计算好车丝长度，并做好标记，确保拧入连接套筒的长度均不小于1.5d(d为钢筋直径)，且安装后外露螺纹不超过2p(p为螺距)。

表1 不同直径钢筋的连接所需的扭矩及旋入深度一览表⑶、剪力钉安装应使用带刻度的扭矩扳手，使用前要进行标定。

图7 剪力钉安装3.2.4、钢筋制作及安装⑴、侧向挡块钢筋按照《桥上CRTSII 型板式无砟轨道侧向挡块设计图》（宁杭客专施图(轨)-05-04-A）进行加工，同时应考虑梁面高程误差、底座板施工误差以及砂浆实际灌注厚度等情况，在施工前应对底座板、砂浆调整层及轨道板铺设的实际状态进行测量，按施工实际情况合理调整钢筋尺寸，确保钢筋笼符合实际情况，满足保护层厚度要求。

⑵、侧向挡块采用HRB335钢筋，下层钢筋保护层厚度25mm，其余40mm。

钢筋尺寸及弯曲直径应符合设计要求（直径小于20mm,弯曲直径等于4倍的钢筋直径，直径大于等于20mm,弯曲直径等于7倍的钢筋直径）。

⑶、侧向挡块的防裂钢筋必须按设计要求绑扎到位，防裂钢筋弯头和中部必须与侧向挡块钢筋笼进行绑扎，并确保距离底座板边角的距离为35mm，摆放方向与底座板侧立面成450角。

⑷、在钢筋笼与挤塑板及桥面之间放置满足保护层厚度要求的混凝土垫块，以确保钢筋保护层厚度要求。

图8 钢筋绑扎3.2.5、模板安装⑴、模板安装前，应清理干净，无锈迹、无杂物，并涂刷脱模剂；模板拼装要严密，无漏浆缝隙。

⑵、模板采用在上口设置对拉螺栓的加固方式，侧面采用方木对撑加固(外侧挡块除外)。

图9 模板安装⑶、对于外侧的侧向挡块（与防护墙紧邻），施工时可利用防护墙作为模板进行施工，防护墙与侧向挡块之间设置1mm 厚PE 膜进行隔离，施工时PE 膜要大于模板，拆模后切除多余的薄膜。

⑷、为防止混凝土浇筑过程中模板出现上浮现象，可在模板上口增设下压装置，下压装置通过铁丝固定到剪力钉上。

⑸、为确保桥上侧向挡块间（摩擦板上除外）无积水，要求在与防护墙相邻侧向挡块中设置聚乙烯(PE)管，具体要求如下：①设置地段:大于5‰以上坡道范围，其中如侧向挡块外侧边缘至防护墙内侧横向宽度大于2cm 则不需设置且确保纵向排水通畅。

②直、曲线地段大于5‰以上坡道范围内左、右线外侧靠近防护墙的侧向挡块中埋设聚乙烯(PE)管长1200mm，公称外径50mm，壁厚4.6mm；埋设时侧向挡块中钢筋可适当移动，以确保聚乙烯(PE)管处钢筋的混凝土保护层最小厚度不小于25mm。

③在立模前安装用于排水的聚乙烯(PE)管，PE 管应准确定位，并采取一定的措施固定，防止混凝土浇筑过程中发生偏移；管内应洁净无杂物，浇筑前管口可用胶带封堵，防止浆液浸入。

图10 PE管安装示意图3.2.6、混凝土浇筑及养护⑴、侧向挡块采用C35混凝土现场浇筑，混凝土浇筑应一次连续浇筑，混凝土浇筑至轨道板顶面往下10mm 处。

⑵、侧向挡块混凝土浇筑之前需要对侧向挡块范围的梁面混凝土进行清洁、预湿处理，做好新老混凝土的结合。

⑶、浇筑混凝土前应检查挤塑板间、硬挤塑板与限位板件是否已用密封条密封，确保侧向挡块混凝土与轨道板、底座板间完全隔离后方可浇筑，并防止浇筑过程中，隔离材料和限位板发生位移。

⑷、混凝土灌注施工时，应在防护墙、轨道板、钢轨上铺设土工布，防止污染。

采用30 振捣器，振捣间距不得大于振捣棒作用范围的1.5 倍，防止漏振，振捣时与模板保持5～10cm 的距离，避免碰撞模板，并做到“快插慢拔”，振捣应密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆状。

⑸、混凝土完成初凝时，拆除弧形模板上端部分，人工用抹子对混凝土侧面摸出弧形，消除气泡，并自轨道板顶面下10mm 处向线路外侧抹出2%的排水坡，并及时采取养护措施。

⑹、混凝土浇筑后应派专人现场观察混凝土凝固情况，总结规律，指导施工。

当混凝土初凝后，且拆模不至于破坏混凝土棱角时，拆除模板，同时对混凝土外观缺陷进行整修。

完成后使用土工布等对混凝土进行覆盖及保湿养护，养护时间最低不应少于7天。

⑺、侧向挡块拆模后，检查与轨道板、底座的接触情况，确保无粘结，同时切除多余的挤塑板和PE膜。

4、工期安排计划开工时间：2012 年4月30日；竣工时间：2012 年5月30日。

5、劳动组织每个作业面的人员配置如下表所示。

表2 每个工作面人员配置表6、材料要求原材料应符合设计要求，进场的弹性限位板、挤塑板、钢筋、水泥、粉煤灰、粗细骨料、外加剂等应材质合格，其性能指标应满足规范要求。

混凝土拌合用水的水质应符合工程用水标准。

7、设备机具配置每个工作面机具配置如下表所示。

表3 每个工作面机具配置表8、质量控制与检验8.1、质量控制要点⑴、侧向挡块处梁面防水层应切除平整、干净，施工前确保齿槽内洁净无杂物。

⑵、侧挡钢筋笼应整体绑扎，弧形模板处采取加固措施，确保弧形顶面与中部平台面平齐，且混凝土表面无蜂窝，外观质量符合要求。

⑶、混凝土浇筑前侧向挡块处应提前充分润湿，加强新老混凝土结合的措施，注意混凝土的养护和脱模，避免出现裂缝等现象。

⑷、锚固螺杆的旋入深度及扭矩必须表1要求；钢筋绑扎时限位板和硬泡沫塑料板必须与底座板密贴。

⑸、侧向挡块位置防护墙内侧拐角处做好防水处理，确保侧向挡块处除PE 管内纵向流水外，其他部位无溢水现象。

8.2、质量检验⑴、弹性限位板①侧向挡块弹性限位板的规格、质量、厚度应符合设计要求及《客运专线CRTSII型板式无砟轨道弹性限位板暂行技术条件》（科技基【2009】135 号）的规定。

其进场检验要求见下表。

表4 弹性限位板检验要求②侧向挡块中弹性限位板的安装位置及数量应符合设计要求，弹性限位板与底座密贴，安装位置纵向允许偏差不应大于10mm。

③弹性限位板安装精度:与底座板侧面接触的弹性限位板沿线路竖向为-20～+5mm，沿线路纵向为±20mm；与底座板上表面接触的弹性限位板沿线路横向为-10～+5mm，沿线路纵向为±20mm。