（7）人为损坏设备设施、停用安全设施。
（8）防腐蚀、防静电设施失效。
不能够满足一定工艺条件下的安全运行，薄弱环节失效失稳，发生事故的危害危险不能够消除。
人
︱
机
接
口
（1）控制系统靠人工作用。
（2）人—机接口存在障碍。
（3）工器具配备不齐全、违规代用。
（4）操作人员技术不熟练，不懂原理，对危险有害因素不了解。
化工生产工艺现状风险和防范措施
1、工艺现状风险分析
2、对工艺现状风险评估的方法与途径
化工生产企业生产工艺现状的主要问题和风险表现
风险
类别
危险有害因素
后果
工
艺
安
全
设
计
（1）工艺反应机理研究不充分，副反应及中间生成物危险特性研究不充分。
（2）没有足够反应动力学数据。
（3）对反应热力学研究不够，对热能、爆炸能量掌握不够。
（4）放大试验不符合技术规范和程序。
（5）工艺控制指标不全面，忽视、忽略一些指标。
（6）原材料的选用没有经过优选和考虑降低危险性、危害性。
（7）对紧急状态下的应急排放、泄压泄爆、控制设计不充分。
（8）防毒防尘防腐防静电设施设计滞后。
先天不足、危险有害因素防范措施存在大的缺陷，发生事故的条件没有从本质上消除，必然导致事故的发生。
（5）工艺指标超范围时反馈、调整不及时，对风险预警不够。
（6）变更工艺和工艺方法不经过有效的培训。
（7）中间分析不全面（反应含量）。
（8）检验、分析缺项。
（9）原料（溶剂）任意代用而没有充分的论证。
（10）消耗变化不充分查找原因。
（11）投料计量不准。
过程失控，结果失控，危害危险隐患可能因偶然因素激发事故和放大事故危害。
基础管理不规范，工艺过程必然失控，工艺过程不能够保证安全。
工
艺
设
备
（1）设备选型不合理，存在代用、替用、混用。
（2）设备性能不满足工艺条件。
（3）设备性能漂移而不能及时监控。
（4）设备在超过工艺设计极限条件下运行。
（5）设备管道选材不适用不安全。
（6）设备安装存在缺陷、维护不定期、检查不系统、使用不保养。
工
艺
管
理
（1）工艺指标、纪律执行不严格。
（2）擅自改变工艺及不按工艺指标管理程序调整工艺。
（3）临时性更改工艺指标不分析风险、不进行教育培训和落实。
（4）工艺操作规程培训不合格。
（5）工艺合格分析和评价不够。
（6）管理人员不掌握工艺管理规范和违章指挥。
（7）工艺老化落后、改进创新不够。
（8）记录不真实。
安
全
系
统
（1）安全防范系统设计不系统，存在漏洞。
（2）缺乏紧急停车的操作训练和应急救援的训练。
（3）防范失控措施不落实。
（4）应急、检测、报警器具失效。
（5）应急排放设施、系统不能够满足紧急状态下的需要。
（6）人员自我防护技能不够。
失去最后一道保护屏障，使隐患转化为事故，也可能使事故危害扩大化。
没有科学、充分的危险性因素辨识和评价，防范措施针对性、有效性、可行性不强。
工
艺
工
程
（1）配方验证、工艺条件验证不符合程序不符合规范。
（2）工艺操作规程（作业指导书）粗浅、不充分，修改、更新不及时，不适应现场操作条件的变化。
（3）反应生成物（中间品）不清楚。
（4）过程偏离设计警觉性不够，原因分析、追究不够。
（5）操作人员对设备、机器维护、保养不够，对安全设施检查不够。
（6）设备、设施安装位置不符合规范、不利于操作和维护，不利于观察、操作和通行。
（7）对设备故障状态下的危险性缺乏有效措施。
（8）作业环境、设施不安全、不规范。
（9）安全和职业危害保护装置不与生产过程同步使用。
人—机不匹配，人的素质、技能不满足安全生产条件，人—机互相干扰，增大了事故发生、蔓延的可能性。
工
艺
危
害
分
析
（1）没有进行全面的全过程的危险有害因素分析。
（2）危险危害分析占有的资料不全面，结论不全面。
（3）危险危害分析方法可行性、科学性、针对性不够。
（4）危险危害分析与生产、操作、设备、管理、防范措理解和采纳。
（6）危险危害分析没有及时更新。
（7）危险性分析人员知识、经验不足和组织不合理。