6.3.2.折床的加工工艺参数:折床使用的下模V槽通常为5TV,如果使用5T-1V则折弯系数也要相应加大,如果使用5T+1V则折弯系数也要相应减小.(T表示料厚,具体系数参见折床折弯系数一览表)折弯系数一览表材质料厚折弯系数5T V（外尺寸）5T V（内尺寸）5T-1V（内尺寸）5T+1V（内尺寸）(2-k)*T=K k*T=K’k*T=K’k*T=K’AL 1.0 1.62*1.0=1.620.38*1.0=0.380.5*1.0=0.50.25*1.0=0.251.5 1.64*1.5=2.460.36*1.5(7V)=0.540.36*1.5=0.540.347*1.5=0.522.0 1.6*2.0=3.20.4*2.0(10V)=0.80.47*2.0(8V)=0.940.4*2.0(12V)=0.82.5 1.6*2.5=4.00.4*2.5(12V)=1.00.48*2.5(10V)=1.20.41*2.5(14V)=1.033.0 1.6*3.0=4.80.4*3.0(12V)=1.20.48*3.0(10V)=1.440.41*3.0(14V)=1.23SUS 0.6 1.8*0.6=1.10.2*0.6=0.120.416*0.6=0.25=0.8 1.8*0.8=1.440.2*0.8=0.160.3*0.8=0.240.05*0.8=0.041.0 1.79*1.0=1.80.21*1.0=0.210.316*1.0=0.320.042*1.0=0.042 1.2 1.83*1.2=2.20.17*1.2=0.20.33*1.2=0.40.1*1.2=0.121.5 1.82*1.5=2.730.18*1.5(7V)=0.27=2.0 1.78*2.0=3.560.22*2.0(10V)=0.440.36*2.0(8V)=0.720.07*2.0(12V)=0.14SPCC 0.8 1.6*0.8=1.280.4*0.8=0.320.46*0.8=0.370.25*0.8=0.21.0 1.65*1.0=1.650.35*1.0=0.350.46*1.0=0.460.28*1.0=0.28 1.2 1.65*1.2=2.00.35*1.2=0.420.466*1.2=0.560.23*1.2=0.281.5 1.65*1.5=2.50.353*1.5(7V)=0.530.453*1.5=0.680.24*1.5=0.362.0 1.67*2.0=3.340.33*2.0(10V)=0.660.5*2.0(8V)=1.00.19*2.0(12V)=0.38 2.3 1.7*2.3=3.910.3*2.3(12V)=0.69= 2.5 1.65*2.5=4.10.35*2.5(12V)=0.88=6.3.3折弯的加工范围：6.3.3.1折弯线到边缘的距离大于V槽的一半.如1.0mm的材料使用4V的下模则最小距离为2mm.下表为不同料厚的最小折边：料厚折弯角度90°料厚折弯角度90°最小折边V槽规格最小折边V槽规格0.1~0.4 3.54V 1.5~1.6 5.58V0.4~0.6 3.54V 1.7~2.0 6.510V0.7~0.9 3.54V 2.1~2.57.512V0.9~1.0 4.56V 2.6~3.29.516V1.1~1.2 4.56V 3.3~3.514.525V1.3~1.457V 3.5~4.516.032V注：①如折边料内尺寸小于上表中最小折边尺寸时,折床无法以正常方式加工,此时可将折边补长至最小折边尺寸,折弯后再修边,或考虑模具加工。
②当靠近折弯线的孔距小于表中所列最小距离时,折弯后会发生变形:板料厚度0.6～0.80.9～1.0 1.1～1.2 1.3～1.4 1.5 1.6～2.0 2.2～2.5最小距离 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 5.0 5.56.3.3.2反折压平：当凸包与反折压平方向相反,且距折弯线距离L≦2.5t,压平会使凸包变形,工艺处理:在压平前,将一个治具套在工件下面,治具厚度略大于或等于凸包高度,然后再用压平模压平。
6.3.3.3电镀工件的折弯必须注意压痕及镀层的脱落(在图纸上应作特别说明)。
6.3.3.4段差用正。
焊缝尺寸符号是表示坡口和焊缝各特征尺寸的符号。
国标GB324-88中规定的16个尺寸符号见表7-6。
表7-5:焊缝补充符号表7-6﹕焊缝尺寸符号7.4﹑焊接符号在图面上的位置7.4.1基本要求﹕完整的焊缝表示方法除了上述基本符号﹐辅助符号﹐补充符号以外﹐还包括指引线﹐一些尺寸符号及数据。
焊缝符号和焊接方法代号必须通过指引线及有关规定才能准确的表示焊缝。
指引线一般由带有箭头的指引线(简称箭头线)和两条基准线(一条为实线﹐另一条为虚线)两部分组成。
7.4.2箭头和接头的关系﹕下图实例给出接头的箭头侧和非箭头侧的含义﹕7.4.3箭头线的位置箭头线相对焊缝的位置一般没有特殊要求﹐但标注V﹑单边V﹐J形焊缝时﹐箭头线应指向带有坡口一侧的工件。
必要时允许箭头线弯折一次。
7.4.4基准线的位置基准线的虚线可以画在基准线的实在线侧或下侧﹐基准线一般应与图样的底边平行﹐但在特殊条件下也可与底边垂直。
7.4.5基本符号相对基准线的位置如果焊缝和箭头线在接头的同一侧﹐即将焊缝基本符号标在实线侧。
如下图﹕�Array表7-3:焊接基本符号钣金工艺手册7.6.6手工电弧焊、氩弧焊与CO2保护焊优缺点比较优点缺点手工电弧焊焊接材料广、使用场合广、接头装配质量要求低工作效率低、焊接质量依赖操作工人技术性较强CO2保护涵生产效率高、焊接成本低、焊缝抗锈蚀能力强、焊接形成过程易观察，易于控制焊接质量焊接表面不平滑、飞溅较多、设备复杂、施工场合有限氩弧焊变形小，适于焊接1.5mm以下的薄板材料、焊接无飞溅无气孔焊后可不去焊渣、焊接材料广、质量高焊接工作效率低、成本高、易受钨极污染，特殊场合需增加防风措施7.7抽孔铆合:定义:其中的一零件为抽孔,另一零件为色拉孔,通过铆合模使之成为不可拆卸的连接体.优越性:抽孔与其相配合的色拉孔的本身具有定位功能.铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高.缺陷:一次性连接,不可拆卸.注:抽孔铆合的数据及相关说明详见(抽孔铆合数据表).当图面处理失误,抽孔的高度没有达到时,导致无法铆合或铆合强度不够,可通过减小壁厚来补救.其中的一零件为抽孔,另一零件为色拉孔,通过铆合模使之成为不可拆卸的连接体.优越性:抽孔与其相配合的色拉孔的本身具有定位功能.铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高.项次序号料厚T(mm)抽高H(mm)抽孔外径D(mm)3.0 3.84.0 4.85.06.0对应抽孔内径d和预冲孔d0d d0d d0d d0d d0d d0d d010.5 1.2 2.4 1.5 3.2 2.4 3.4 2.6 4.2 3.420.8 2.0 2.30.7 3.1 1.8 3.3 2.1 4.1 2.9 4.3 3.23 1.0 2.4 3.2 1.8 4.0 2.7 4.2 2.9 5.2 4.04 1.2 2.7 3.0 1.2 3.8 2.3 4.0 2.5 5.0 3.65 1.5 3.2 2.8 1.0 3.6 1.7 3.8 2.0 4.8 3.2 1注:抽孔铆合一般原则H=T+T’+(0.3~0.4)D=D’-0.3D-d=0.8T第12頁，共22頁当T≧0.8mm时,抽孔壁厚取0.4T.当T<0.8mm时,通常抽孔壁厚取0.3mm.H’通常取0.46±0.127.8拉钉铆接:7.8.1拉钉分为平头,圆头(也称伞形)两种,平头拉钉的铆接其中与拉钉头接触的一面必须是色拉孔.,圆头拉钉的铆接其接触面均为平面.7.8.1.2定义：通过拉钉将两个带通孔的零件,用拉钉枪拉动拉杆直至拉断使外包的拉钉套外涨变大,从而使之成为不可拆卸的连接体.7.8.2.3拉钉铆接参数:拉钉类别拉钉标称直径D铆合钢板孔径D1长度L M头部直径H头部高度P铆合钢板厚度极限强度(N)伞形平头伞形平头抗剪抗拉铝拉钉2.4 2.55.77.38.91.42 4.80.70.81.0~3.23.2~4.84.8~6.41.6~3.23.2~4.84.8~6.4490735 3.0 3.16.38.09.81.83 6.00.9 1.01.0~3.23.2~4.84.8~6.41.6~3.23.2~4.84.8~6.47351180 3.2 3.36.38.09.81.83 6.40.9 1.11.6~3.23.2~4.84.8~6.41.6~3.23.2~4.84.8~6.49301420 4.0 4.16.98.610.42.288.0 1.2 1.41.2~3.23.2~4.84.8~6.41.6~3.23.2~4.84.8~6.414702210铝拉钉4.8 4.97.59.311.12.649.6 1.4 1.61.6~3.23.2~4.84.8~6.42.3~3.23.2~4.84.8~6.422603240钢拉钉3.2 3.36.49.51.939.5 1.01.0~3.23.2~6.4127017704.0 4.110.2 2.4111.9 1.25 3.2~6.420602940 4.8 4.910.8 2.9015.9 1.9 3.2~6.427503920注:通常零件的通孔比拉钉标称直径D大0.2~0.3mm.拉钉孔中心距边缘的距离大于2倍的拉钉孔大小,此时铆合强度最佳,如偏小则强度大打折扣。
注:(1)平头拉钉主要用于表面要求严,表面不得有凸出的冲件连接.冲件上有色拉孔镶嵌平头拉钉的平头,使其平头不露出冲件表面.(2)拉钉可通过发黑或其它处理以满足客户要求使之与组装工件的颜色相匹配.7.9铆螺母、铆螺钉的基本要求①、原则上小于1mm的板不作压铆处理；②、压铆台阶越小，其铆接牢固性就越差，因此压铆后的螺母、螺钉台阶面应与板面平齐（应选择铆螺母、铆螺钉台阶高度与板厚接近且小于板厚0.1~0.2mm效果最好）；③、压铆的接牢固性没有涨铆好，除有特殊要求外尽可能选用涨铆螺母；④、板厚大于3.0mm一般不用六角头压铆螺钉，改用圆头压铆螺钉；以保证压铆头压后平整度；⑤、对英制铆螺母、铆螺钉用得很少，在此手册里不作详细说明，客户来图有要求时参照供应商提供的标准使用。
⑥、M5以下圆头压铆螺钉，适于铆接板厚1.0~2.0mm板;M6圆头压铆螺钉，适于铆接2.0~2.5mm的板;M8圆头压铆螺钉，适于铆接厚2.5mm以上的板;7.10铆螺母、铆螺钉连接底孔汇总表螺纹规格配作方法M2.5M3M4M5M6M8M10涨铆螺母φ5φ5φ6φ8φ9φ11φ14涨铆螺母（锪沉孔）φ5.5×900φ5.5×900φ7×900φ9×900φ10×900φ12×900φ15×900压铆螺母柱φ5.4φ5.4φ6φ7.2φ8.8压铆螺钉Φ3.1(圆头)φ5(圆头)φ6(圆头)φ4.8(六角)φ4.8(六角)φ6.8(六角)φ6.8(六角)φ8(六角)压铆式园柱形铆装螺母(花齿)φ4.25φ4.25φ5.4φ6.4φ8.8拉铆螺母φ5φ6φ7φ9φ11φ12.5松不脱螺母φ5.5φ6.4浮动螺母φ7.57.11适用于不同板厚的铆螺母、铆螺钉表示方法品种型号压铆螺母适于板厚M2M2.5M3M4M5M6M8M10M12-00.80.80.80.80.8 1.2-1 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.5 1.5 1.5-2 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 2.3~2.5 2.3~2.5我司特殊要求-3 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.5~3.0 2.5~3.0 2.5~3.0 2.5~3.0标识:S-M3-1适于1.0的板品种镶入式压铆螺母适于板厚型号M2M2.5M3M4M5M6 -1 1.5~2.3 1.5~2.3 1.5~2.3 1.5~2.3 1.5~2.3-2 2.3~ 2.3~ 2.3~ 2.3~ 2.3~-3 3.2~3.9 -44~4.7 -5 4.7~品种柄部码圆形涨铆螺母适于板厚M3M4M5M6M8M101.2 1.2 1.21.5 1.5 1.52.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.03.0 3.0 3.0 3.0 3.0标识:ZS-M3-1.2适于1.0的板品种柄部码六角头涨铆螺母适于板厚M3M4M5M6M8M101.5 1.5 1.52.0 2.0 2.0 2.03.0 3.0 3.0 3.0 3.04.0 4.0 4.0 4.0 4.05.0 5.0 5.0 5.06.0 6.0 6.0标识:ZS-M3-1.5适于1.5的板,六角头涨铆螺母一般适用于铜排涨铆8常见的表面处理8.1磷酸盐皮膜处理用酸式磷酸盐处理金属零件时,在其表面上得到磷酸盐覆盖层,称为磷化.磷化膜具有耐磨性并可降低磨擦系数还可以提高电绝缘性能.8.1.1目的:防止金属腐蚀.8.1.2磷化过程中产生的缺陷及原因缺陷状态产生原因金属表面无磷化膜表面不变或发黑油锈去除不干净磷化膜上起白霜磷化膜上覆盖一层均匀细致的白色粉末氧化剂过量温度高磷化膜上有斑点发花,色泽不均匀磷酸盐溶液变成酱油色前处理除油不良表面锈和氧化膜未除凈磷化膜耐腐蚀性表面呈铁锈的黄色表面有残酸差或泛黄xx磷化处理工艺要求:磷化膜颜色应是灰色至浅深灰色.膜层必须连续,均匀,结晶细致,无疏松膜严重挂灰划伤白点手印锈斑8.1.3金属钝化金属表面的钝化就是用化学方法,使金属表面形成一种钝化膜,这种钝化膜在一般大气中能耐腐蚀以防金属在防腐施工前生锈,这种改善金属表面的办法称为钝化.(铝材的钝化前一般采用化学氧化)常用钝化剂:硝酸盐,亚硝酸盐,铬酸盐,重铬酸盐等.8.1.4缺陷:磷酸盐处理对零件的本身影响不大,但对普通材质的五金零件具有腐蚀作用,因此必须考虑五金零件的铆合工艺安排.8.2氧化作用:一般用来提高零件表面的抗蚀能力,并得到美丽的外观,如五金零件,弹簧,铝材等的氧化发黑.(对零件尺寸及精度无显着影响)铝材阳极氧化:能显着提高铝及其合金制品的耐蚀性,耐磨性,同时吸附涂料与色料的能力也很强8.3喷砂处理8.3.1干式喷砂处理:利用压缩气体或高速旋转的叶轮,将磨料加速冲墼基体表面,去除油污,锈及残留物,使基体表面清洁,粗化,还能使表面产生内应力,对提高疲劳强度有利.8.3.2砂粒的种类及主要成分:种类激冷钢砂纯氧化铝金刚砂标准砂主要成分Fe Al2O3铁石英石英注:非喷涂区涂刷防粘涂料,以便喷涂完毕后,此位置的涂层能够迅速去除.8.4拉丝处理8.4.1拉丝的工艺处理:(1)不同型号的砂纸所形成的纹路也不一样,砂纸的型号越大,砂粒越细所形成的纹路也就越浅,反之,砂纸的型号越小,砂粒越粗所形成的纹路也就越深.因此在工程图面上必须注明砂纸型号.(2)拉丝具有方向性:工程图面上必须注明是直纹还横纹拉丝(用双箭头表示).(3)拉丝工件的拉丝面不能有任何凸起部分,否则会将该凸起部分拉平.注:一般情况下拉丝后须再作电镀,氧化等处理.如:铁材电镀,铝材氧化.由于拉丝机的缺陷,小工件及工件上有比较大的孔时,须考虑设计拉丝治具,以避免拉丝后,导致工件质量不良.8.4.2拉丝机功能及注意事项:在拉丝前须根据材料的厚度调整拉丝机至适当高度.输送带速度越慢,研磨得越细,反之越粗.进给深度太大,则工件表面会烧伤,因此每次进给不应太多,应在0.05mm左右.压筒的压力太小,会压不紧工件,工件受滚轮离心力作用被甩出来,压力太大会加大研磨阻力,影响研磨效果.拉丝机有效拉丝宽度不超过600mm.如果长度方向大于600mm而宽度方向小于600mm则必须注意拉丝方向,因拉丝方向是沿材料进给方向.8.5电镀8.5.1在工件的表面镀上一层金属薄膜,使其具有防腐,耐磨,润滑,电导性等作用.如:镀白锌,彩锌,镀铜等8.5.3不同材料的镀层规格底金属材料零件类别镀层类别镀层厚度(μm)碳钢一般结构零件铜/铬/镍12~15锌12~15镉9~12紧固零件锌9~12镉12~15弹性零件锌12~15镉9~12铜和铜合金一般结构零件铬/镍9~11镍或高锡青铜9~12紧固零件镍或高锡青铜6~9弹性零件镍6~9注：镀层脱落的原因有 1.工件镀前清洗不彻底 2.镀液不良有杂质等.8.6喷涂8.6.1烤漆8.6.1烤漆前的表面处理:除锈,除油,磷化处理.烤漆对工件一般要求及工艺处理:(1)烤漆对工件表面要求平整,凹凸不平影响外观.(2)在要求的烤漆面上如有通孔,工艺安排时须对该孔作单边加0.1mm处理,以避免因烤漆导致该孔减小.(3)在烤漆面如有通孔螺柱,螺母及直接攻芽螺纹则须注明并特别提醒注意以避免烤漆粘附在螺纹上而导致不良.(4)烤漆后的工件一般不能受外界的冲击力,如折弯,冲压等.以避免烤漆层脱落.(5)烤漆工件的表面(6)烤漆的检验方法:用单面刀片割刺漆膜,纵横各四条,线距1mm形成边长为1mm的小方格9个随后用胶纸贴紧压实,然后用力突然向斜上方拉开,观察漆膜.8.6.2华为表面处理代码简介8.7丝印8.7.1丝印的工艺要求及注意事项:(1)丝印工序通常为最后一道加工工序(下一道工序为组装),而在丝印前都有经过表面处理.如:电镀,烤漆,氧化等表面处理.(2)丝印工件的表面虽可有凸起部分但所要求丝印的区域不能凹凸不平,在丝印区域附近不能又有锋利棱角以免丝印时导致丝网破裂.(3)工件的丝印必须要有定位,工艺安排时必须考虑丝印时能否定位.必要时可追加定位治具.(4)丝印后的工件必须经过烤炉烤,因此工件上不能有任何经高温而受损伤的物体.8.8.抛光8.8.1优越性:如普通的不锈钢抛光后可得到类似镜子一样光亮的表面.点焊后的工件出现熔渣可利用抛光机去除,如用砂轮机则容易磨成高低不平的平面.9五金件规格工艺处理解决方法:尽可能与客户协商使用通孔螺柱,或提醒电镀商引起重视.9.1.2型号说明:BSO-440-8-ZI盲孔螺柱(SO-440-8-ZI 为通孔螺柱)五金零件最后处理(镀锌)五金零件的长度(25.4*8/32=6.35mm)螺纹代号(第四号英制芽,每英吋长有40个芽.(盲孔普通钢材)材料说明:螺柱类:SO 表示钢,SOS 表示不锈钢,SOA 表示铝材.螺母类:S 表示碳钢,CLS 表示不锈钢,CLA 表示铝材.浮动螺母类:AS 表示碳钢,AC 表示不锈钢,LAS 表示碳钢,LAC 表示不锈钢.螺钉类:FH 表示钢,FHS 表示不锈钢,FHA 表示铝材.9.1.23.5M3与M3的区别:都是M3的芽,但3.5M3的壁厚比M3大,即底孔不一样.螺柱6440与440的区别:即6440的壁厚比440大.6440的底孔为∅5.4而440的底孔为∅4.29.1.3铝材上铆螺母容易松动,在工程图面上应特别说明(如用扭力器测试).9.1.4螺母压入材料太浅或材料太薄均会导致松动.9.1.5不同规格的螺母与最小板厚的对应关系:螺母规格代号M2M2.5M3M3.5M4M5M600.80.80.80.80.80.8 1.21111111 1.42 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4 2.3例:螺母S-440-(2)-ZI的最小板厚是与代号(2)相对应的.五金零件类的底孔尽可能用模具或NCT加工.LASER加工的底孔留有微小的结点.自攻芽规格序号使用单位规格预冲孔备注1NCT M3.5*1.3Φ2.7NIK03003GI/1.02折床,模具,NCT6-20Φ2.6NJF50001GI/0.93折床,模具,NCT8-18Φ3.1NJF50001GI/0.94模具,NCT10-16Φ3.6NJF50001GI/0.9注:1.自攻芽之底孔与材质,料厚,旋合比有关.以上底孔为平面预孔,如有抽形须作适当的调整!9.2螺纹底孔、翻边底孔当前工序为数控冲时请冲底孔，若直接由普通冲打≤M4翻边孔时不用打底孔。