cnc机床间隙调整方法①采用cnc机床压板来调整间隙并承受颠覆力矩。

cnc机床压板用螺钉固定在动导轨上，矩形导轨上常用的几种压板装置。

常用钳T配合刮研及选用调整垫片、平镶条等机构，使导轨面与支承面之间的间隙均匀，达到规定的接触点数。

普通机床压板面每(25×25) FIUIl2面积内为6～12个点。

cnc机床间隙过大．应修磨或刮研B面，如间隙过小或压板与导轨压得太紧，则可刮研或修磨A面。

②采用镶条来调整矩形和燕尾形导轨的间隙。

从提高刚度考虑，镶条应放在不受力或受力小的一侧。

对于精密机床，因导轨受力小，要求加1二精度高，所以镶条应放在受力的一侧，或两边都放馕条；对于普通机床，镶条应放在不受力一侧。

cnc机床一种导轨镶条是全长厚度相等，横截面为平行四边形或矩形的平镶条，以其横向位移来调整间隙；cnc机床另一种是全长厚度变化的斜镶条，以其纵向位移来调整间隙。

cnc机床平镶条须放在适当的位置，用侧面的螺钉调节，用螺母锁紧。

因各螺钉单独拧紧，故收紧力不均匀，在螺钉的着力点有挠曲。

cnc机床斜镶条在全长上支承，工作情况较好。

支承面积与位置调整无关。

通过用1: 40或1：100的斜镶条做细调节，但所施加的力由于楔形增压作用可能会产生过大的横向压力，因此调整时应细心。

③采用压板镶条来调整间隙。

T型压板用螺钉固定在运动部件上，运动部件内侧和T形压板之间放置斜镶条，镶条不是在纵向有斜度而是在高度方面做成倾斜。

cnc机床渊整时，借助压板上几个推拉螺钉，使镶条上下移动，从而调整间隙，这种方法已标准化。

1．刀具安装要求(1)车刀装夹时，刀尖必须严格对准工件旋转中心，过高成低都会遭成刀尖碎裂(2)安装时刀头伸出长度约为刀杆厚度的1～1.5 倍。

2.编程要求(1)熟练掌握G00快速定位指令的格式、走刀线路及运用。

G00X_Z_;(2)热练攀组Gol定位指令的格式、走刀线路及运用。

GOl X_Z_;＿(3)辅助指令S、M、T指令功能及运用。

3、在确定走刀路邀时，主共考启下列几点(1）寻求最短的加工路线．减少走刀的时间，提高工作效率。

(2)尽量减少在轮廓处停刀，以免留下刀痕。

车刀要避免在工件表面上垂直上下进退刀而划伤工件。

(3)为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度，要求最终轮廓应安排一次最后连续走刀将工件加工出来。

在拟定数控机床加工工艺时，还应注意尽量减少换刀次数。

一把刀具处在工作位置时．要把它所能加工的部位都加工完毕后再将它换下。

这样做的目的也是为了提高效率。

二、操作要领1．刀尖一定要与工件和旋转中心等高，否则会在工件平面中心产生凸台或损坏刀尖。

2．在数控车床上常使用90°偏刀加工端面、台阶轴、倒角等，这样可减少换刀次数，做到一刀多用。

3.粗车、精车的概念(1)粗车转速不宜太快，车削余量大，进给速度快，以求在尽最短的时间内把工件余量车掉。

粗车对车削表面粗桩度没有严格要求，只偏留一定的精车余量即可，加工中要求装夹牢靠。

(2)精车精车指车削的末道工序，它能使工件获得准确的尺寸和规定的表面粗粗度。

此时，刀具应较锋利，车削速度较快，进给速度较大。

4.学会零件的尺寸控制方法。

5.掌握对刀方法及数据输入方法。

车床滚珠丝杠副装配工艺车床滚珠丝杠副各霉件在装配前必须进行退磁处理，否则在使用时容易吸附微小的铁屑等杂物，会使丝杠副发卡甚至损坏。

经退磁的滚珠丝杠副各零件需要做清洗处理．清洗时要将各个部位彻底清洗干净，如空刀、螺纹底沟等。

车床滚珠丝杠副的装配有两种方法；一种是先将循环返向装置安装在螺母上，然后把滚珠装在螺母内，在套筒的辅助支承下将装满滚珠的螺母装到丝杠上，此种方法适用干各种形式的螺母；另一种方法是先把螺母套在丝杠上，然后将滚珠逐个装^循环孔，最后把装满滚珠的循环部件安装在螺母上，这种方法适用于外循环，内循环不能采用这种方法。

内循环装配时必须有一端是螺纹开通的，否则没法右转．转渍球时．一个窨整的循环里，必须空出l~2个滚珠直径的空间，这样会减少滚珠与滚珠的相互摩擦，有利于提高滚珠丝杠副的效率。

车床滚珠丝杠副在装配时很关键的一个项目就是预紧力的调整和轴向间隙的调整。

对于车床双螺母垫片预紧滚珠丝杠副来说，首先要调整单个螺母安装到丝杠上的间隙，轴向间隙一般调整到。

005mm左右，若单个螺母的间隙太大将会导致滚珠丝杠副的空回转量增大。

车床调整轴向间隙的方法是更换滚珠，通常一个型号的滚珠都配备了从-0.oio“+O.OiOmm范围的滚珠，O.OOimm为_ir~o拿3.969mm滚珠举例，供选配的滚珠为3.959、3.96. 3.961...3.9790螺母间隙调整好后，开始配垫片。

首先将选配的量块插入两螺母中间，然后测量转矩，若转矩在图样要求范围内，则按量块尺寸配磨垫片；若转矩不在图样要求范围内，则重新更换量块，再测转矩．直到符合要求为止。

对于单螺母变位预紧和增大滚珠直径预紧来说，预紧力的调整只需更换不同尺寸的滚珠即可。

预紧力调整好后装上防尘圈，并将其用顶丝固-tE可。

车床Xtf--封闭的滚珠2杠来说，需要在装螺母之前将一侧防尘圈装上，装完螺母后再装另一个防尘圈。

若是两端都封闭的话，只有将防尘周切开，再进行装配。

各零件装配好后需要进行综合检查，检查项目包括螺母外圆径向跳动、法兰安装面垂直度、丝杠A端安装f承外圆的跳动、轴承靠面的垂直度、连接螺纹、转矩、外观等。

检查合格后涂润滑脂或j锈油，最后包装入库。

cnc机床工件坐标系建立的步骤假定程序中工件坐标系设定指令为：c50( 092) Xl00. 0ZIOO.O．cnc机床工件坐标系设置在cnc机床工件轴线和右端面的交点处。

cnc机床方法一：(l)用l号刀（基准刀）车削工件右端面和工件外圆。

(2)让基准刀尖退到工件右端面和外圆母线的交点^。

(3)让刀尖向Z轴正向退iOOmm。

(4)停止主轴转动。

(5)用外径千分尺测量工件外径尺寸d。

(6)让刀尖向J轴正向退100 -d。

(7)则刀尖现在的位置就为程序中G50( C92)规定的Xl00. 0Zl00.0的位置。

cnc机床方法二：(l)让l号刀（基准刀）车削工件外圆，盖向不动，刀具沿Z轴正向退出后置零。

(2)停止主轴转动。

(3)用外径千分尺测量工件外径尺寸d。

(4)让基准刀刀尖和工件右端面对齐或车削右端面，让刀尖向工件中心运动d数值（若测得工件外径为38mm，刀尖向cnc机床工件中心运动时，在手动状态下注意CRT显示器上置轴坐标值向工件中心增量进给了- 38mm对，停止进给）。

(5)然后再次将当前X、Z坐标数值置零。

(6)将刀尖运动到程序C50( G92)规定的X、Z坐标值。

cnc机床如主程序中编制G50( 092) Xl00. 0 Zl00. 0，则将刀尖运动到CRT显示器上X、Z轴的坐标值均为100处，当前点即为程序的起始点。

当程序运行加工工件时，执行C50(G92)程序后，系统内部即对当前刀具点(x，z)进行记忆并显示在显示器上，这就相当于在系统内部建立了一个以工件原点为坐标原点的工件坐标系，当前刀具点位于工件坐标系的Xl00. 0，Zl00. 0处。

车床数控车刀的类型与选择车床主要用于回转表面的加工，如内外圆柱面、圆锥面、圆弧面、螺纹等切削加工。

车床常用车刀的种类、形状和用途。

车床数控车削常用的车刀一般分为三类，即尖形车刀、圆弧形车刀和成形车刀。

(l)尖形车刀：以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。

车床这类车刀的刀尖（同时也为其刀位点）由直线形的主、副切削刃构成，如900内外圆车刀、左右端面车刀、切断（车槽）车刀以及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。

(2)圆弧形车刀：圆弧形车刀是较为特殊的数控加工用车刀。

其特征是，构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或线轮廓误差很小的圆弧，该圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，因此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上，圆弧形车刀可以用于车削内、外表面，特别适宜于车削各种光滑连接（凹形）的成形面。

(3)成形车刀：俗称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。

数控加工中，应尽量少用或不用成形车刀。

另外，车刀在结构上可分为整体式车刀、焊接式车刀和机械夹固式车刀三大类。

(l)整体式车刀：主要是整体式高速钢车刀。

通常用于小型车刀、螺纹车刀和形状复杂的成形车刀。

它具有抗弯强度高、冲击韧性好，制造简单和刃磨方便、刃口锋利等优点。

(2)焊接式车刀：是将硬质合金刀片用焊接的方法固定在刀体上，经刃磨而成。

这种车刃结构简单，制造方便，刚性较好，但抗弯强度低，冲击韧性差，切削刃不如高速钢车刀锋利，不易制作复杂刀具。

(3)机械夹固式车刀：是数控车床上用得比较多的一种车刀，它分为机械夹固式可重磨车刀和机械夹固式不重磨车刀。

机械夹固式可重磨车刀将普通硬质合金刀片用机械夹固的方法安装在刀杆上。

刀片用钝后可以修磨，修磨后，通过调节螺钉把刃口调整到适当位置，压紧后便可继续使用。

机械夹固式不重磨（可转位）车刀的刀片为多边形，有多条切削刃，当某条切削刃磨损钝化后，只需松开夹固元件，将刀片转一个位置便可继续使用。

车床其最大优点是车刀几何角度完全由刀片保证，切削性能稳定，刀杆和刀片已标准化，加工质量好。

车刀刀片的材料主要有高速钢、硬质台金、涂层硬质合金、陶瓷、立方氮化硼和金刚石等。

在数控车床加工中应用最多的是硬质合金和涂层硬质合金刀片。

车床一般使用机夹可转位硬质合金刀片以方便对刀。

常用的可转位的车刀刀片形状及角度。

CNC的自诊断功能分为两类1)开机自诊断——从开机到进入正常运行状态，系统内部自诊断程序自动对CPU.存储器、总线和I/O 等模块及功能板、显示器、磁盘驱动器等外围设备进行功能测试，确认主要硬件是否能正常工作。

2)运行中的故障信息提示——发生故障时在显示屏幕上显示报警信息。

可查阅维修手册或诊断手册确定故障原因及排除方法。

但有些故障的真正原因与报警提示的不符，或报警提示有多个原因，需要找出它们的内在联系，间接确认故障原因。

(3)数据和状态检查维修人员可以通过对CNC系统的操作，调出各种系统参数和PLC信号状态信息，通过在显示屏上检查这些数据和信号状态来诊断故障。

1) PLC信号（PLC与CNC. PLC与机床之间的输入／输出信号】状态检查-PLC信号状态检查功能可将所有开关量信号的状态显示在屏幕上，“1”表示通，“o”表示断。

通过信号状态的显示可以检查数控系统是否将信号输出到机床侧，机床侧的开关信号是否已输入到系统，从而确定故障是在机床侧还是在系统侧。

2)参数检查——数控机床的CNC系统参数是经过一系列的试验和调整而获得的重要参数，是机床正常运行的保证，如增益、加速度、轮廓监控及各种补偿值等。

当机床长期闲置不用或受到外部干扰后使数据丢失或发生数据混乱，机床不能正常工作时，或当机床经过长时间运行后，发生机械传动部件的磨损、电气元件性能的变化或调换零部件所引起的变化时，都需对有关的参数进行调整。