面圆，然后再以此端面为基准加工底座的底面。经比较可见，先加工底座底面再 加工两个端面和钻表面上的通孔，这时的位置较易保证，并且定位及装夹都比较 方便。但方案二的装夹次数比较少。故决定将两个方案合理结合，具体工艺过程 和加工路线确定如下： 工序 1： 铣零件底座底面尺寸为 30mmX 100mm， 并铣两个底面内 侧 6x100mm， 厚度为 2mm 的阶梯面。 选用 XA6132 卧式铣床和专用夹具。 选用 Z535 立式钻床
微电机壳设计说明书
（1、 附镗孔夹具设计，配套镗孔夹具装配图 CAD 图可发邮件索要地址。 2、 工艺过程卡一张，包括刀具，量具，机床的选择，详见目录）
邮件地址：1329463671@ 第三组
班 专
级 业
机械 092 机械化机及其自动化 机械系 ****
教 学 系 指导老师 完成时间
2012 年 12 月 17 日至 2013 年 1 月 4 日
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第二章 微电机壳的加工工艺设计
2.1 零件的分析 2.1.1 零件的作用 一是支撑和固定电机，二是固定电机转子，使转子能够平稳转动。零件的两 端各有均布 3xM5—7H 螺纹孔，用以安装和固定端盖。距离圆心往下 65
-0.1. - 0。 4
mm 有
支撑厚度为 8mm，长度为 100mm,从零件端面各缩进 5mm 的底座,有四个 ø8 鍯孔 ø12m 均布用以固定电机。零件 ø114mm 内圆有 6 块宽为 12mm，高为 6mm 的肋板均 布。 2.1.2计算生产纲领，确定生产类型 所给任务的零件是微电机壳的设计，是机器中的零件。假定该机器年产 量为4000台， 且每台机器上仅有一件， 若取其备品为5%， 机械加工废品为1%， 则该零件的年生产纲领为 N=Qm(1+5%+1%)=4000(1+5%+1%)=4240件/年
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力，然后在炉内缓慢冷却至 200C°以下出炉空冷。经时效退火后可消除 90%以上 的内应力。
2.2.2 基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理， 可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重 的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 a、粗基准的选择 对于一般的腔类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关粗基 准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面做粗基准；若零 件有若干个不加工表面时， 则应以与价格表面要求相对位置精度较高的不加工表 面作为粗基准） ，现选取外圆 ø122 的不加工外轮廓表面为粗基准，利用一组短 V 形块支承这个外轮廓作为主要定位面，以消除 x,y 中四个自由度，再利用专用的 夹具夹持外圆用以消除 z 轴中的两个自由度，达到完全定位。 b、精基准的选择 精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题 。当设计基准与工序基准不重 合时，应该进行尺寸换算。
2.2 工艺规程设计 2.2.1 选择毛坯类型 本零件的主要作用是支承作用，根据零件的复杂程度，考虑到电机在运行 中是高速运行的，产生热量，零件在工作过程中经常承受高温及交变载荷，我们 选择铸造制作毛坯。选择 HT200，其强度、耐磨性、耐热性均较好，减振性良好， 铸造性能较优。 以使材料不易变形， 保证零件工作的可靠性。 由于产品为薄壁件， 且生产纲领为成批生产， 故可采用砂型铸造， 毛坯铸造后需要进行人工时效处理， 即将铸件重新加热到 530-620C°，经长时间保温（2-6h） ，利用塑性变形降低应
[关键词]
微电机壳零件
加工工艺设计
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第一章 前
言
械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学课程后，综合运用以前 所学有关机械专业知识，进行零件加工工艺过程设计。其目的在于巩固、加深扩 展机械制造技术及其他有关先修课程的理论知识，把理论知识和生产实践相结 合，能够独立分析问题、解决问题，以及初步具备中等复杂程度零件工艺规程的 能力。 本设计包括两个部分内容：第一部分零件的分析。第二部分为工艺规程设 计。零件加工工艺规程设计是设计的核心部分，具体地列出了设计思路以及整个 零件加工工艺过程。它包括定位基准的选择、确定表面的加工方法、确定机械加 工余量、工序尺寸及公差、机床设备及工艺设备的选择、确定切削用量与基本工 时。 本组希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训 练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加社会工作打下一个良 好的基础。 设计从还存在许多的不足，恳请老师批评指正。
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目
录
摘要................................................................3 第一章 前 言 ......................................................4 第二章 微电机壳的设计.... .........................................5 2.1 零件的分析................... ..................................5 2.1.1 零件的作用................... .................................5 2.1.2计算生产纲领，确定生产类型 2.1.3分析零件的机械加工工艺性 ..................................5 ..................................6
+0.036 -0.051
肋板界线圆中的各个肋板表面
这一组加工表面包括：圆心与底座底面的平行度为 0.1，肋板表面的粗糙度 为 3.2，内圆与肋板的倒圆为 2mm。其中，主要加工 12mmX6mm 的均布肋板。还要 加工尺寸为 9mm，11mm，47mm 中 2xM4——7H 和 ø10mm 的通孔。ø10mm 孔的粗糙 度为 12.5。 由以上分析可知，对于这几组加工表面而言，可以先加工底座的两个表面， 然后借助于专用夹具加工另外的几个表面，并且保证它们之间的位置精度要求。 这对于提高生产率，保证价格质量也是有利的。
工序 2：6 次攻两端面 ø111 上的 M5---7H 的螺纹孔，深度为 12mm 工序 3：粗镗，半精镗零件内圆中的 6 个肋板表面 工序 4：铣零件底座底面尺寸为 24mmX 80mm
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工序 5：4 次钻底座上的孔 ø8mm，鍯沉头孔 ø12mm 工序 6：2 次钻 M4—7H 的螺纹通孔，钻 ø10mm 的通孔 工序 7：冲箭头 工序 8：终检 c、工艺方案的比较和分析 上述两个工艺方案的特点在与：方案一是先加工底座的底面，然后以此为基 面加工零件的两个端面；而方案二则与其相反，先加工零件 ø122 两端
图样的技术特性、几何形状、尺寸及工艺要求进行分析，明确加工内容和要求， 确定加工方案，选择适合的数控机床（铣床） 、刀具和夹具，设置合理的工艺路 线及选择合理的切削用量。最终根据微电机壳的零件图、技术要求和加工批量， 设计出适合于该微电机壳的加工工艺和选择合适的加工工艺装备并最终加工出 符合生产要求的合格零件。 整个设计的指导思想是“简便、高效、经济” 。通过微电机壳设计与加工的 整个过程，掌握零件设计与制造的步骤，为将来的发展打下基础。
1.以φ 114 中心线加工底平面， （粗基准） 2.以底平面及 4-φ 8 的阶梯孔为基准加工左右端面， （精基准） 3.以底平面及φ 114 的中心线加工φ 102f9 的孔， （精基准） 4.以φ 114 的中心线，左右端面加工φ 10 的通孔 。 （精基准）
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2.2.3 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等 技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以采 用 XA6132 卧式铣床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外， 还应考虑经济效果，以便降低生产成本。 a、工艺路线方案一： 工序 1：铣零件底座底面尺寸为 30mmX 100mm，并铣两个底面内侧 6x2mm 的 阶梯面。 工序 2：铣零件 ø122 mm 两端面
工序 3：粗镗，半精镗零件内圆中的 6 个肋板表面 工序 4：4 次钻底座上的孔 ø8mm，鍯沉头孔 ø12mm 工序 5：2 次钻 M4—7H 的螺纹通孔，钻 ø10mm 的通孔 工序 6：6 次攻两端面 ø111 上的 M5---7H 的螺纹孔，深度为 12mm 工序 7：冲箭头 工序 8：终检 b、工艺路线方案二： 工序 1：铣零件 ø122 两端面圆
2.2 工艺规程设计........................ ............................7 2.2.1 选择毛坯类型................... ...............................6 2.2.2 基面的选择................... .................................8 2.2.3 制定工艺路线................... ...............................9 2.2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ......................11
参考文献...........................................................27 工艺过程卡 ......................................................28
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[摘
要]
Hale Waihona Puke 本文在查阅相关的资料和参考文献的基础上，首先对微电机壳零件
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与零件中心线尺寸为 50