仓库管理规范1.目的规范仓库运作，完善物料管理，保证公司资材安全。

2.适用范围适用于公司所有仓库的管理与作业。

3.定义先进先出（FIFO)：对发出的物料按先入库的先发出，后入库的后发出的作业方法。

4.职责4.1.仓库4.1.1.负责对仓库日常环境进行监控和记录。

4.1.2.负责对合格供应商来料及不良退料进行点收与保管。

4.1.3.负责来料的送检、入库、建帐，负责库存物料标识、分类摆放和物料定期需求及处理提报。

4.2.品管部4.2.1.负责对来料进行检验和标识。

4.2.2.负责对产线不良退仓前的确认。

4.2.3.负责库存物料异常处理措施的制定并确认，负责库存物料状态标识及监督。

4.3.采购部4.3.1.负责供应商与公司内部信息的传递、反馈及资料索取。

4.4.制造部4.4.1.负责对产线不良物料进行分类统计，并开具退料单。

5.管理程序及内容5.1.收料作业5.1.1.供应商根据采购PO及所送物料实物开据送货清单。

5.1.2.送货单必须清晰填写公司采购单号、料号、物料名称、规格型号、数量、外箱先进先出标识按公司月份颜色标签及月份标签规格统一等。

5.1.3.供方送货人员根据收料员的提示将来料放置到相应区域并填写来料标识卡.5.1.4.化学品供方应提供有害物质检查检测报告和物质安全资料表。

5.1.5.收料员按送货单上的料号、规格、数量比照实物进行核对清点，当核对有误时，通知物控、采购处理；核对无误后在供应商送货单上签名盖章。

5.1.6.送货单一式五联，收货方三联，供方自留两联。

5.1.7.收料员根据送货单从系统打印《收料通知单》交品质部IQC。

5.1.8.IQC收到《收料通知单》后及时组织测检验判定并提供检验报告。

判定结论为合格时，仓库依检验报告办理入库。

判定结论为不合格时，MC确认是否为急料，诺为急料，则跑MRB流程，非急料则退货。

5.1.9.仓管员根据入库单对相应物料进行清点，确认无误后将物料入到相应库位并及时进行标识、登卡。

5.1.10.仓库文员按规定办理入库手续并将相关信息及单据传递给财务等相关部门。

5.2.物料的储存和搬运作业5.2.1.一般物料应储放在通风良好，避免阳光直射的环境；一般物料的储存条件按《物料储存时效管理办法》的要求执行，有特殊储存条件要求的按相应的要求存储。

仓管员负责每日点检温度、湿度并记录于相应的“温度管理图”和“湿度管理图”中。

当储存条件不满足要求时，及时通知主管和设备部，由设备部处理相应异常。

5.2.2.化学品须储存于单独的区域，与其它物料分开；化学品的储存管理和搬运按《化学品作业与管理说明书》作业。

5.2.3.仓库内严禁烟火，不得使用过分发热可能造成火灾及其它危险的电器。

5.2.4.仓库内须配置相应的灭火设施，灭火设施应进行点检以保证其可用性。

5.2.5.物料应按上轻下重，上小下大，存取方便，分门别类的原则摆放。

物料间堆放不宜过于紧密，应保留一定的间隙。

5.2.6.物料堆叠高度：成品、骨架、保护膜等不超过180cm，盖板、磁芯、铜线、化学品等不超过120cm。

5.2.7.物料摆放时，标签一致向外，方便查看和寻找。

摆放整齐，外沿不能超出栈板。

5.2.8.所有物料不允许直接放置于地面，必须按5.2.5～5.2.7的要求整齐码放于栈板上。

5.2.9.所有物料不允许直接暴露于空气中，物料须进箱，包装箱应进行封口。

5.2.10.物料搬运时要使用适当的工具，保证搬运过程中物料不倒、不掉。

化学品的搬运按照《化学品作业与管理说明书》的要求作业。

5.2.11.物料搬运过程中堆叠高度不能超过1.5米，宽度不能超过1.2米；必要时使用辅助方式（如胶膜、胶带、绳索）固定物料，保证运输过程中人员和物料的安全。

5.2.12.使用工具搬运物料时，速度以人的正常步行速度为宜，不允许快跑，转弯时应减速。

如在搬运过程物料有掉地和倒地，仓管员必须通知仓库主管和IQC，由IQC判定该物料的可用性。

5.2.13.物料的储存期限依《物料储存时效管理办法》执行；库存物料储存期限到期前2周，由仓库填写“在库物料重检申请单”交IQC重检，检验合格盖合格章，不合格盖不合格章并按不良品处理流程处理。

5.3.先进先出（FIFO）作业5.3.1.所有入库物料必须按《先进先出作业管理办法》的要求贴月份颜色标签,产线退料先进先出的管理按5.6.4执行。

5.3.2.入库物料按先进先出原则摆放：先入库的在前，后入库的在后。

物料发放后向前方向移动物料。

5.3.3.发料、备料时，仓管员必须按先进先出的原则作业：入库日期在前的必须先出库。

发料时，尾数必须先发。

5.3.4.产线退料时，一律按要求填写“现品票”，现品票必须填写：品名、料号、规格、数量、退料日期。

仓库发料时按“现品票”上写明的退料日期先后顺序优先发放产线所退物料。

5.4.成品出入库作业5.4.1.生产完工的成品经OQC检验合格，盖“合格章”后，由制造部填写“成品检验入库单”，经相关单位人员签核后，将实物与单据一并移交给仓库。

5.4.2.仓库仓管员依“成品检验入库单”对照实物与入库人员对点，料号、规格、数量无误后在单据上签名，一联交入库人员，一联交仓库账务员做账，实物入到相应库位。

5.4.3.当生管发出出货通知后，仓库依生管发出的出货通知备货，备好货后通知OQC进行出货前的检验作业，同时填写“成品出库单”、“送货单”进行出货作业。

5.4.4.出货前仓管员必须核对品名、料号、规格、数量是否一致，不一致时不能出货，通知仓库主管和OQC相关人员进行处理。

5.4.5.成品的部门领/退料按5.5领退料相关章节的规定作业，原则上只有业务、工程和品质可以进行成品的领退料作业。

5.4.6.先进先出按5.3规定执行.5.5.领退料作业5.5.1.所有物料的进出必须有单据，没有单据仓库拒绝作业。

5.5.2.生产性领退料5.5.2.1.生管下达生产任务后，仓库从ERP系统打印“生产投料单”，按“生产投料单”上所列物料按先进先出备料，备料完成通知制造部领料。

5.5.2.2.制造部领料员依“生产投料单”所列物料与仓管员对点，对点无误后在单据上签名，取走黄联并将物料领走；仓管员将双方签核的单据交账务员做账。

5.5.2.3.发料时原则上按“生产投料单”的数量作业，当因物料不可分割（如胶类、整轴铜线）时，由仓库填写“库位调拨单”写明多于“生产投料单”的数量，双方签名后交账务员将该数量调拨至线边仓。

5.5.2.4.当因工艺需要使用超过“生产投料单”物料（如铜线凑轴数）时，由制造部填写“库位调拨单”经相关职权人员签核后进行调拨作业。

5.5.2.5.当“生产投料单”所欠物料入库后，仓管按欠料料号和数量备好料，填写“工单欠料补料单”，通知制造部领料。

5.5.2.6.生产过程中有不良产生时，由品质和工程判定责任归属，依自责和来料不良分别填写“报废申请单”和“退料单”及“品质异常反馈单”，经相关单位和职权人员签字后将物料和单据转移至仓库，仓管员与移交人员对点，对点无误后仓管员在相应单据上签字，一联制造部，余下两联交账务员做账，同时将物料入到相应库位。

退料单必须要有品质签字。

5.5.2.7.当因不良等原因造成欠料需超领物料时，由制造部物料员填写“领料单”经相关职权人员签核后至仓库领料；须在“领料单”勾选“超领”并写明超领原因。

5.5.2.8.当生产任务单完成结单时，制造部整理相应未投线物料，经品质和工程判定，良品填写“退料单”，退料必须统一吸塑盒包装整数箱数量每次退料数一致，只能要一个尾数箱，尾数也用塑盒与纸箱包装，外箱标签标识品名、料号、规格、数量；不良品填写“报废申请单”经相关职权人员签核后移交仓库。

5.5.2.9.上述单据必须写明生产任务单号、品名、料号、规格、数量，且“退料单”必须有品质部IQC人员签名，同时需在所退物料的“现品票”上盖检验合格单。

5.5.2.10.5.5.3.非生产性领退料5.5.3.1.只有业务、工程、品质部门可以进行非生产性领退料；设备调机用物料由工程和制造提供。

5.5.3.2.当有领料需求时，由需求单位填写“领料单”经相关职权主管和副总签字后，到仓库领料；领料单上应写明品名、料号、规格、数量和领用原因。

5.5.3.3.仓管员按核准的领料单到库位取料交给领料人员，双方对点无误后在单据上签名，领料人留下一联，余下联交账务员做账。

5.5.3.4.当有物料需要退库时，由需求单位填写“退料单”经品质、生物管等相关职权人员签字后移交仓库；成品必须要有OQC签字，原材料必须要有IQC签字；退料单需写明品名、料号、规格、数量和状态（良品、不良品、客退品等）。

5.5.3.5.仓管员按退料单与退料人员点收，对点无误后在退料单上签名，将物料入到对应库位，退料单一联交退料人员，其余交账务员做账。

5.6.盘点作业5.6.1.盘点分日常盘点、周盘点、月度盘点和年度盘点。

5.6.2.日常盘点方式为抽盘，每周2～4次，由仓管员执行。

5.6.3.周盘点为抽盘，每周最少一次，由账务员和仓库主管执行。

5.6.4.月度盘点每月一次，每月月底执行，仓库全盘，财务抽盘。

5.6.5.年度盘点每半年一次，每年年中和年终执行，年度盘点为仓库全盘，财务抽盘。

5.6.6.日常盘点由账务员抽取物料打印盘点清册给仓管员盘点，原则上两周内要覆盖在库物料种类的60%，一个月内覆盖所有在库物料。

5.6.7.周盘点每次不少于在库物料种类的10%，一个月内不少于在库物料种类的50%。

5.6.8.月度盘点和年度盘点仓库全部料项均要盘到。

5.6.9.盘点出现差异时，写出差异分析报告，查出原因，提出改善对策并执行；周差异报告仓库主管核准，呈报供应链总监；月度差异报告仓库主管审核，供应链总监核准，呈报总经理；年度盘点差异报告供应链总监审核，总经理核准。

5.6.10.5.9.10盘点差异报告核准后，差异部分由仓库账务员填写“仓库调账申请单”，经物控、财务签核，供应链总监核准后进行调账作业。

5.7.不良品处理作业5.7.1.进料来料不良5.7.1.1.当IQC按进料检验规范判定材料不良时，及时通知物控、采购等相关单位；物控根据生产计划和实际生产状况判定是否需要跑MRB，如是则跑MRB流程，否则安排退货。

5.7.1.2.物控根据MRB单跑MRB流程，经材料判定委员会委员（采购、工程、品质、制造等主管）判定、材料判定委员会主任（副总/总经理）裁决是特采使用还是退货。

5.7.1.3.当裁决为特采使用时，由IQC在物料外包装上贴“让步使用”标识，材料按MRB单上最终裁决的处理方法处理后，仓库按正常收料进行入库登账作业。

5.7.1.4.当裁决为退货时，物料转移至来料不良品区并登录到“来料不良记录表”中；物控开据“退货单”，仓库按退货单备好料后，采购通知供应商取货。