5大件型壳在制壳时可用铁丝加固，以增加咼 温强度
型 壳 变 形
型壳变形大多在脱蜡、焙烧或浇注时产生
1涂料的粘度过大，涂层过厚，涂料堆积
2硬化剂浓度低温度低硬化时间太短，硬化不足
3脱蜡水温度低，脱蜡时间过长
4焙烧时型壳受挤压或温度过高
1控制涂料粉液比和粘度
2避免涂料局部堆积
3控制硬化剂浓度，温度和硬化时间
1表面层涂料粘度不要太高，增加涂料流动性2避免蜡模表面及局部涂料堆积，应使涂料分 布均匀
3表面层浸涂料撒砂后，先经一定时间的自然 干燥后，再进行化学硬化
4表面层的化学硬化要充分
型 壳 分 层 和 鼓 胀
1涂料撒砂后，表面有浮砂
2表面层撒砂的粒度过细，砂中粉尘过多或砂 粒受潮含水分过多
3型壳表面层化学硬化后风干时间过短，残留 硬化剂过多
2模料收缩率大或太脆
3压型设计不正确，或起模操作不当
4压型温度过低，使熔模冷却太快
5压注时模料温度偏高
1控制熔模在压型中的冷却时间
2改用收缩率小、韧性好的模料
3改进压型设计，增大圆角或起模斜度，起模 时用力要均匀
4提高压型的工作温度
5降低压注时模料的温度
鼓 包
1模料中搅入了气体
2起模太早，被压缩的气包膨胀
3熔模没有及时冷却，或冷却不充分
4制模室温度过高
1配置模料时应避免裹入过多的气体
2适当延长保压时间
3从压型取出的熔模应及时冷却并控制冷却时 间
4严格控制制模室工作温度
变
形
1起模过早，
2压型设计不良
3熔模存放状态不良，引起变形
4熔模存放温度过高
5熔模存放时间过长
6熔模收缩率偏大
1延长保压时间，或采用校正模
1改进型芯强化工艺，对壁厚差大形状复杂的 型芯可米取局部强化
2选择流动性好的模料，适当降低注射压力
3合理设置注蜡口，避免蜡流直接冲击型芯的 薄弱区域
4限制型芯允许变形量，改进制模时型芯定位 方法，或使用芯撑
5开型起模小心，用力均匀
水玻璃型壳的缺陷及防止方法
缺陷 名称
产生原因
防止措施
表 面 蚁 孔
1涂料中硬脂酸配比过低，蜡模表面未进行脱 脂处理
4缩短脱蜡时间，适当提高脱蜡水温度（95~98
C）
表 面 析 出 物
1氯化铵硬化的型壳，脱蜡后干燥时，型壳内 在硬化反应时生成的盐分及残留的氯化铵硬 化剂，随水分蒸发扩散迁移到型壳表面上来， 并沿析出孔道堆集生长成茸毛状物质，其中
4/5是NaCl,约1/5是NH4CI
流 纹
1分型剂的用量过多，或涂抹不匀2分型剂选择不当或变质
3注射压力小，注射速度太慢
4压型温度低
1分型剂用量应适当涂抹应薄而均匀2合理选择分型剂并确保分型剂质量3提高注射压力和注射速度
4提高压型温度
缩
陷
1注蜡时模料或压型温度过高
2模料的收缩率大
3注射压力小或保压时间不足，模料得不到充 分补偿
4注蜡口小或位置不当
2改进压型设计增加起模装置注意起模操作
3熔模存放状态合理或采用存放胎具
4控制熔模存放温度
5合理按排生产，缩短熔模存放时间
6改用收缩率小的模料
-H-
心
蜡
1模料收缩率较大
2制模时型芯温度和模料温度均偏低
3型面结构有大面积光滑表面
4型芯表面有油污
1选用收缩率小的模料
2压制熔模前将型芯加热至30~50C,或提高模
2涂料润湿性差
3涂料的粉液比低，流杯粘度小，涂层薄，面 层撒砂粒度粗
1模料中硬脂酸配比不能低于50%
2模料进行脱脂处理
Байду номын сангаас3涂料中加入适当配比表面润湿剂
4提咼涂料粉液比，提咼流杯粘度
5降低面层撒砂粒度
表面 圆珠 状小 孔
1表面层涂料搅拌时卷入过多气体而产生气孔2未加消泡剂
1用发泡力低的表面润湿剂
2涂料中加入适量的消泡剂
3用毛笔刷涂或用压缩空气喷吹气泡
橘子皮和皱疤
1熔模表面局部涂料堆积，涂层过厚。且未经 自然干燥。致使涂料在化学硬化时，表层因 硅凝胶形成急剧收缩，而涂料内层未经充分 硬化，故而在表面形成皱皮
2在面层涂料与熔模表面之间常有盐类和水分 浓集，导致硬化不良，脱蜡时型壳内表面松 散并出现突起和凹坑，形似橘皮状
料的压注温度
3起模后立即用手按压有大面积光滑型芯表面
分
离
5熔模存放过程中室温降低
的熔模相应部位
4型芯表面不允许有分型剂等油污
5严格控制制模室温度
断
-I-R心
1陶瓷型芯室温强化不良室温强度低脆性大
2模料流动性差
3注蜡口位置设计不当，模料直接冲击型芯薄 弱处
4型芯已变形，不能与压型吻合，合型时断裂
5打开压型及起模时操作不当，用力过大
熔模常见缺陷及防止方法
缺陷 名称
产生原因
防止方法
表 面 粗 糙
1蜡膏搅拌不充分或温度不均匀2模料压注温度低
3分型剂不均匀或过多
4压注压力不足或中断
5压型温度过低
1充分搅拌蜡膏，延长保温回性时间2严格控制模料压注温度
3分型剂涂抹应薄而均匀
4提高压注压力
5适当提高压型温度
缺 肉
1压型温度或模料温度过低
2压注压力太小，压注速度太慢
4涂料粘度过大涂层过厚，涂层中间未硬化
1表面层撒砂要干燥，无粉尘，水分小
2表面层撒砂粒度不要太细，并防止浮砂堆积
3表面层涂料粘度不宜太大，防止涂料堆积，涂层 要充分硬化
4表面层硬化后的干燥时间要充分，残留硬化剂要 少
5以氯化铝和氯化镁硬化的型壳在浸第一层涂料 前须进行冲水，凉干以增强层间结合
型 壳 裂 纹
5起模早，冷却不充分
6熔模结构设计不和理，壁厚差悬殊
7熔模局部太厚
1降低压型或模料温度
2换用收缩率小的模料
3提高注射压力和延长保压时间，达到充分补 缩
4增大注蜡口或改变位置，以利补缩
5延迟起模，熔模要及时充分冷却
6改进熔模结构设计壁厚应尽量均匀
7在厚大部位预置冷蜡块（又称蜡芯）
裂 纹
1起模时间过长，熔模收缩受阻
1浸涂料后未能撒上砂粒的部位易产生裂纹
2涂料粘度过低，粉料加入量过少，涂层过薄
3涂层未经充分硬化
4脱蜡水温度低，脱蜡时间过长
5水玻璃模数过低，密度小
6型壳层数不足
1控制水玻璃的模数、密度及涂料芬液比和粘 度
2控制硬化剂的浓度、温度及硬化时间等工艺 参数
3提高脱蜡水温度至95~98C,缩短脱蜡时间4适当增加型壳层数
3模料注入口位置不当或注入口的截面积太小
4模料注入量不够
5压型排气不良
1提高压型或模料温度
2提高注射压力和速度
3改进注入口位置，或增大注蜡孔截面积
4增加模料注入量
5增设排气通道
冷 隔
1压型温度和模料温度低
2分型剂太多或不均匀
3注蜡口小或位置不当
1提高压型和模料温度
2分型剂涂抹应薄而均匀
3增大注蜡口或改变模料注入位置