某厂生产工艺的调整与改进
日期: 2008-08-30 阅读: 882 字体:大中小双击鼠标滚屏
摘自《面粉通讯》08年第4期
张厚明甘肃兰州
某面粉厂2006年6月新建一条120t/d的等级粉生产线，由于其工艺与原粮、产品品种结构不大适应，故生产效益不大理想。

该厂针对工艺中存在的问题，按照加工原粮的实际以及市场对产品的需求，对清理和制粉工艺进行了局部调整和改进，取得了较明显的技术经济效益。

1生产车间基本情况
1.1车间各楼层设备布置概况
该车间设计能力为处理小麦120t/d，厂房为5层框架结构。

麦间采用机械提升，2-4层设有9个毛麦仓和3个润麦仓。

1楼为配麦器、出仓绞龙、下脚打包;2楼装有头道,2道毛麦筛和净麦筛;3楼装有1台2道打麦机和1台刷麦机和除尘风网;4楼装有1台碟片滚筒精选机和1台毛麦打麦机；5楼为2台重力分级去石机以及麦仓顶部进仓绞龙、电脑控制混合着水机、除尘设备等。

粉间与麦间之间为3段式楼梯。

粉间1楼为磨粉机电机传动系统与副产品打包;2楼为磨粉机与成品打包间；3楼为清粉机、打麸机与管网分配层；4楼为高方筛层；5层为撞击松粉机、关风器、脉冲除尘器等风运管网。

1.2清理工艺
清理工艺采用3筛2打1刷2去石1精选1次着水润麦等10道工序。

未设置初清，毛麦入机后直接进人头道清理筛，然后人毛麦仓，车间灰尘较大。

清理流程为：原粮-头道毛麦筛（自振报动筛）- 毛麦仓- 配麦器- 头道去石机- 碟片滚筒精选机- 头道打麦机- 二道清理筛（自衡振动筛）- 电脑控制混合着水机- 润麦仓- 二道去石机- 二道打麦机- 刷麦机- 三道麦筛（平面回转筛）- 磁选机- 净麦柜- 入磨。

清理工艺流程见图1。

1.3制粉工艺
制粉工艺为5B8M2S2T4P2D4(4B、lm分粗细）M、S、T磨均采用光辊。

主要制粉设备有：FMFQ型磨粉机12台，其中800x2的2台，600x2的5台，500x2的5台，磨辊接触总长1420 em;FQFD型清粉机3台，其中49x2x3，49xlx3，60x2x3各1台，FFPD45x1打麸机4台，FSFG6x24C型高方筛4台；采用一组气力输送风网，7-1.5离心风机1台配55kW和TBLM-1型104筒脉冲除尘器1台以及相关的附属辅助设备。

制粉工艺流程见图2。

2调整与改进的主要内容
2.1清理工艺方面
1)改混合着水润麦为分别着水润麦。

该厂加工的小麦均系当地与周边地区产的白皮、红皮软质春小麦，生长期短、皮薄、面筋含量低。

为解决面粉筋力过低问题，厂方从陕西省购人大量的高硬质红皮冬小麦进行搭配加工。

面筋质‘23％的软质小麦与面筋质36%-38％的硬质小麦，分别从不同的毛麦仓出仓混合搭配，然后经着水机着水后进润麦仓。

由于原工艺不能分别润麦，高筋小麦着水量大、润麦时间长，而低筋小麦着水量小、润麦时间短，生产过程中着水量与润麦时间依照高筋硬质麦，产量、出率受到影响。

如着水量与润麦时间依照低筋软质麦，就形成“干磨面”，粉色暗、质量差。

为解决粮质差异过大不宜混合着水润麦
问题，采取将现有9个毛麦仓中的一个仓改作润麦仓，将高筋硬质小麦单独着水润麦，而其他几种筋质相近的小麦则另外混合着水润麦，然后分别从润麦仓出仓后进行搭配，从而较好地解决了这一难题。

2)解决着水不匀问题。

原工艺中去#1润麦仓的小麦是从着水机出来后直接进仓的，未经绞龙搅拌，着水不够均匀。

现在主绞龙下部加一辅助绞龙，从着水机出来的麦流有了4m 多长的搅拌行程，使麦流的着水比较均匀一致。

3)为减少人磨净麦中草籽与碎石渣等杂质的含量，将净麦筛底层筛孔适当放大，使净麦质量得到进一步提高。

2.2制粉工艺方面
1)原工艺中，前路心磨、渣磨料层较薄，而到4M磨以后的物料特厚，单位产量和出粉率都受到影响。

现作如下改进：一是在1B磨的研磨操作上，掌握好剥刮率与提粉率，尽可能多提取一些质量好的渣和心：二是对1B、2B平筛的粗筛与分级筛筛网作相应调整，增加了去1P,2P的物料，从而使1M,2M和1S的料流增加，确保了好粉从前路早出，减轻了后路心磨负荷。

这样不仅提高了研磨设备效能，还实现了生产过程中各系统物料流量与质量的基本平衡。

2)原工艺只生产一个品种，同时出#3粉及粗麸与细麸（黑粉）。

这样，6M以后所出的粉，基本都拨人#3粉中。

现将7M、SM磨由光辊改为齿辊，快慢辊速比也由1.25:1改为2.5:1，这样不仅#3粉的质量比原来好了，而且#3粉出粉率与总产量迅速提高。

3)将单一品种制粉改为联产制粉，这样不仅满足了市场对不同产品的需求，且提高了生产效益。

4)增设汇集前路20个粉口的粉绞龙，在原粮搭配好的基础上，适量提取一些专用粉，既实现了产品的增值，又满足了消费者的特殊要求。

5)根据同质合并的原则，调整8处物料的走向。

原1Mc、1Mf分级筛筛网由60GG改为56GG，筛上物由去2S改去1T;2M分级筛筛网由64GG改为60GG; 3M分级筛上物由去2T 改进1T;8M,5Bf筛上物由原分别去细麸与粗麸打包改去Bra和Br4;F1粉检查筛筛上物由去5M改去4M；F2粉筛上物由去5M改去4M／5M。

与此同时，对部分粉筛筛网及清粉机筛网也做了相应调整。

6)结合工艺调整与改进，狠抓了设备维修工作，将磨钝的磨辊进行拉丝更换，对磨损的撞击松粉机个别柱销进行修复。

3调整与改进后的工艺效果
1)单位产量提高。

技改后，通过半年多的生产运行，小时产量平均达到190袋，生产能力由120 t/d上升到150t/d。

2)能耗下降。

吨粉耗电能下降4.4 kWh，降幅达6％以上。

3)综合出粉率大幅度提升。

主产品与#3粉、黑粉综合出粉率平均达到86％以上，较原来提高了3.5个百分点。

4)产品质量均衡稳定。

技改后，各系统流量、质量比较均衡，生产过程稳定，产品质量比较稳定，得到了市场的认可，产品市场占有率不断扩大，2007年，面粉销量创公司成立以来的最好业绩。

5)经济效益良好。

产量、出粉率提高，能耗与成本的降低，产品市场份额的增加，给企业带来了良好的经济效益。

本文来源于中国面粉信息网
改质沥青生产工艺的改进
随着炭化工业对煤沥青质量要求的提高，中温沥青已不能适应高强度和高密度的高档碳材料产品的生产，改质沥青以其高软化点（100～115℃)、甲苯不溶物含量高（28%～34%)、喹啉不溶物含量高（8%～14%）和结焦值高（< 54%）等优良性能替代了中温沥青，被广泛应用于炭素制品中作为粘结剂。

我厂2005年建成了1套15万t/a焦油加工装置及配套的5万t/a改质沥青生产装置。

在设计和建设期间，考察了国内多家改质沥青生产装置的运行情况，通过对比，对传统改质沥青生产工艺进行了改进，经过3年多的生产运行，效果良好。

1 传统工艺存在的问题
目前国内改质沥青大多采用2个或3个反应釜串联的常压连续热聚工艺。

根据考察，该工艺在生产过程中存在以下缺点。

1) 3号反应釜后沥青П形管的放散不畅通，易造成虹吸现象，导致釜内物料被抽空。

2) 沥青П形管易堵，检修频繁。

3) 改质后的高温沥青（约400℃）为泵后冷却，沥青液下泵在高温下运行，轴套易磨损变形，使用周期短。

并且高温运行对泵的性能等级要求较高，大部分厂家采用价格昂贵的进口泵。

2 改进措施
我厂改质沥青生产装置设计时采用高温热聚法，在保持工艺流程不变的前提下，对传统的3釜串联工艺进行了改进，见图1。

图1 改进后的改质沥青生产工艺流程
1) 取消了3号反应釜后的П形管，将3号反应釜由侧线进料、底部出料改为底部进料、侧线出料，在3号釜内侧线出口处增设了200mm高的T型放散管，这样保证了3号釜内液面高于侧线出口，使改质沥青可从侧线连续满管流出。

2) 将高温改质沥青冷却由传统的泵后冷却改为泵前冷却，从3号反应釜出来的改质沥青先自流入沥青冷却器冷却后再进入沥青中间地罐，然后由液下泵送入沥青高位槽。

3) 由于高温沥青自流入沥青冷却器，我们将沥青冷却器设计成5组蛇管并联，单独运行，根据生产量的大小调节蛇管的使用数量，避免了因沥青量小、流速慢而导致冷却器蛇管的结焦。

3 改进后工艺特点
1) 改进后的工艺，由于取消了3号反应釜后的П形管，改为2、3号反应釜之间底部连通，沥青从3号反应釜侧线溢流，避免了釜被抽空的虹吸现象，同时也避免了频繁的拆除清通П形管。

2) 改质后的高温沥青由泵后冷却改为泵前冷却，既消除了沥青中间槽高温下操作的不安全隐患，又使得液下泵由400℃高温下运行改为250℃下运行，降低了泵的检修频率和延长了泵的使用寿命，且价格较低的国产泵即可满足要求。

3) 改质沥青泵前冷却采用浸没式冷却器，根据投产以来的生产实践，在冬季可不加水直接空冷将沥青温度降到250℃左右，减少了水分蒸发，节约了水资源。

4 问题与讨论
3年多的运行证明，改进后的改质沥青生产装置降低了劳动强度，减少了生产成本，产品质量符合改质沥青质量指标要求。

但仍存在反应釜及沥青管线结焦的问题，生产1个月就需倒换反应釜进行检查。

今后还需对改质沥青生产工艺进行完善。