1、主要任务:
纠正和预防措施; 持续改进(KVP); 优先降低不合格品的计划;
质量成本分析 测量系统分析(MSA); 过程能力分析(SPC); 产品功能展开(QFD); 实验设计(DOE); 测量误差和数据处理; 可靠性分析.
2、纠正和预防措施;
不合格描述; 不合格原因分析(可采用因果图、脑力激荡法等); 纠正措施; 预防措施; 对采取措施的验证.
• Eg:当不同班组、不同设备、不同环境生产同一种产品时，由于条件的差别，产品质量 可能有较大差异。这时，可采用分层按比例随机抽样。
四、进货检验(IQC)
1 、主要职责:
按质量策划的结果(如质量计划、进货检验指导书、国家 或行业标准等)实施检验;
做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈.
能够应用自动化检验方法的产品。
Hale Waihona Puke 2.抽样检验适用于：检验是破坏性的； 被检对象是连续批
（如钢卷、胶片、纸张等卷状物或流程性材料） 产品数量多； 检验项目多； 希望检验费用少。
4.如何抽取样本？
人工挑选取样法—由于有人的主观因素在起作用，不能正 确反映整批产品的实际分布状态；
随机抽样—使构成总体的每一个个体都以同等概率出现在 样本中。
期、生产周期、库存周转频次等。
特性的分类
。
关键
产品
一般
特
性
关键
过程
一般
安全 配合、定位、功能等
注： 一般特性合格就行； –关键特性仅仅合格不够，应尽量靠近目标值。
质量检验的主要功能
• 1，鉴别功能 • 2，把关功能 • 3，预防功能 • 4，报告功能
4
质量检验的步骤
• 1，检验的准备：选择检验方法，制定检验规范。 • 2，测量或试验：检验人员要确认检验仪器设备和被检物品是否处于正常
一旦确定评审处置权限，就不能越权，除非 重新授权
评审人员应在评审栏中写明不合格对后续的 加工或使用的影响程度，从而得出恰当的处置 结论。
评审处置人应签字，这涉及到责任。
6) 不合格品的返工和返修 处置人还应对返工、返修制定具体的方法，以
口头或临时工艺下达。 7）不合格品的处置的方法有：
－－通过返工达到合格； －－通过返修达到让步； －－直接让步放行； －－降级或改作它用； －－报废； －－挑选出合格品放行。 对于进货检验可以采取拒收。
检验的分类
• 按检验数量分： 全数检验、抽样检验；
• 按流程分：
进货检验、过程检验、最终检验、
出货检验；
• 按判别方法分： 计数检验、计量检验；
• 按产品检验后产品是否可供使用来分：破坏性检验、
非破坏性检验。
抽样计划
1 、全数检验和抽样检验
全数检验适用于：
检验是非破坏性的； 检验数量和项目较少； 检验费用少； 影响产品质量的重要特性项目 生产中尚不够稳定的比较重要的特性项目； 单件、小批生产的产品； 昂贵的、高精度或重型的产品；
检验员应会使用纠正预防措施的方法，以实现质 量体系和产品质量的改进。 １ 纠正措施 对发生的不合格分析原因，然后针对消除原因采取 措施，防止以后再发生类似的不合格。 原因分析应分析多方面的原因和根本原因，纠正措 施应针对消除原因制定。
对措施的实施结果应给予验证。 ２ 预防措施
对潜在的不合格分析其原因，然后针对消除潜在的 原因采取措施，防止可能发生的不合格。
2、检验方法:
验证质保书; 进货检验和试验; 在供方处的验证; 委外检验和试验.
五、过程检验(IPQC)
1、主要职责:
按质量策划的结果(如质量计划、作业指导书等)实施检验; 做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈.
2、过程检验的分类:
常用的判定标准如： 国家或行业标准 检验规范（质量计划、作业指导书等） 技艺评定（限度样本、图片等）
几个相关的概念
➢单位产品(unit product):为了实施检验的需要而划 分的基本单元。
➢检验批（Inspection lot）:需要进行检验的一批单 位产品，简称批。
➢缺陷（Defect）：产品质量特性不满足预定使用要 求。
3）不合格品的记录
要记录产品的名称、图号、批次、批量、不 合格数量、所占比例、不合格的性质和具体 数据。
4）不合格报告
不合格报告的格式没有规定的要求，但要写 明记录中的内容，并由检验员签字。
5）不合格品的评审和处置
评审和处置要由授权人进行，有时需要几个 部门共同评审和处置。需要时还要领导审批。
对不同的不合格，要策划不同的授权控制方 法，不要弄得过于复杂。
状态。 • 3，记录 • 对测量的条件，测量得到的量值和观察到的技术状态用规范化的格式和要
求予以记载或描述，作为客观的质量证据保存下来。质量记录是证实产品 质量的证据，因此数据要客观、真实、字迹要清晰，整齐，不能随意涂改。 • 质量记录不仅要记录检验数据，还要记录检验日期班次，由检验人员签名， 便于质量追溯，明确质量责任。 • 4，比较和判定：与标准相比较，判定产品是否合格 • 5，确认和处置：对产品是否可以接受及放行做出出置。
质量检验员培训教程
一、质量的定义
狭义的定义： 质量（Quality）---产品、体系、或过程的一组固有
特性满足顾客和其他相关方要求的能力。 注：“质量”可使用形容词如差、好或优秀来形容。 广义的定义：
质量（Quality）---公司全面管理目标的实现。 如：供方的控制、成本、顾客满意度、新产品开发周
5
常见的产品特性如： –尺寸、外观、强度、寿命等。
常见的过程特性如： –温度、压力、湿度、电流、电压等。
二、检验的定义和分类
检验的定义: 检验（Inspection）---采用某种方法（技术、
手段）测量、检查、试验和计量产品的一种或多
种质量特性并将测定结果与判定标准相比较，以
判定每个产品或每批产品是否合格的过程。
做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈.
注:只有质量计划中规定的所有检验项目都完成且合格之后, 产品才能转序或入库.
七、出货检验(OQC)
1 、主要职责:
按质量策划的结果(如质量计划、出货检验指导书)实施检 验;
做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 对不合格品进行登记、隔离并采取措施; 对采取措施的结果进行验证; 异常信息反馈.
三 质量改进
一）质量环 1）策划计划阶段 --------P阶段（PLAN） 2）实施阶段---------------D阶段（DO） 3）检查阶段---------------C阶段（CHECK） 4）总结处置阶段---------A阶段（ACTION） 质量环体现了质量上的持续改进
AP CD
三）纠正预防措施
随机抽样也可以在生产流程中进行。
5.随机抽样方法
1、简单随机抽样
常用的简单工具： – 随机数表法（乱数表法） – 掷骰法（适用于生产现场）
2、周期系统抽样 当对总体实行上述单纯随机抽样有困难时（如连续作业时抽样或产品为连续体时抽样）， 可采用一定间隔进行抽取的抽样方法。
3、分层抽样 从一个可以分成不同子批（或称作层）的检验批中，按规定的比例从不同的层中抽取样 本。
3.3 持续改进的项目可以是:
减少返工/返修和报废; 简化流程/优化加工方法; 减少故障停机时间; 缩短工装/模具的更换时间; 延长设备/模具的使用寿命; 降低能源消耗; 优化生产节拍; 减少物料搬运时间; - - -
4 、优先降低不合格品的计划
4.1方法: 不合格品统计(查检表,不合格品登记表或缺陷收集卡); 分类及排序(排列图); 主要缺陷原因分析(因果图); 识别缺陷主要原因(因果图); 采取纠正预防措施.
2 、主要内容:
产品; 标识; 包装.
八、不合格品的控制
1、不合格品的定义
未满足明示的、习惯上隐含的或必须履行的需求和期望 的产品.
2、不合格品的控制要求
标识 记录 评审 隔离 处置
3、不合格品评审和处置的方法
返工; 返修; 让步接受; 降级或改做它用; 拒收或报废.
九、质量分析
首/末件检验; 作业员自检; 检验员巡检; 转序检验. 注:企业在质量策划时可根据产品、过程和人员状况进行选择
使用.
3、三“不” 原则:
不接受不合格品; 不生产不合格品; 不流转不合格品.
六、最终检验(FQC)
1 、主要职责:
按质量策划的结果(如质量计划、最终检验指导书、国家 或行业标准等)实施检验;
发现不合格
隔离
标识
记录
书面或口头报告
授权人评审
授权人处置
纠正措施需求的确定
挑选
返工达合格
返修达让步
直接让步 降级使用 改作它用 报 废
再交检
2 具体实施方法 1）不合格品的隔离 ――区域隔离； ――色彩隔离； ――标识牌隔离。 2）不合格品的标识 ――色彩标识； ――标识牌标识； ――其它明显的标识方法。
常用质量管理图表(示意图)
-直方图 排列图 因果图 散布图
流程图 趋势图 控制图
柱状图（直方图）
•.
排列图(柏拉图）
因果图
Diagram of the Incorrect Deliveries Example:
散布图
•.
流程图
–.
趋势图
•.
控制图
•.
四）不合格品控制程序
1 不合格品控制程序
８）不合格品的返工、返修和挑选后的跟踪
检验员对不合格品应进行把关和处置的跟踪， 要做到：
－－不得到合理的处置绝不放行；
－－返工、返修、挑选后一定要再交检，交检 后的不合格还要重新处置，直到完成；