生产计划与控制课程设计姓名：学号:专业：工业工程院系：机械工程学院学校：理工大学指导教师：日期：2014 年 6 月 16 日０一、课程设计目的学生在学完《生产计划与控制》专业课程后，进行生产计划与控制的课程设计。
通过课程设计的训练，使学生进一步掌握所学专业知识，培养学生独立分析问题和解决问题的能力，熟悉和掌握企业生产计划的编制方法和步骤。
二、课程设计容、基本要求根据所提供的材料，按设计任务要求进行分析、计算和设计，并在两周独立完成一份完整的课程设计报告。
具体要求：⑴对各类原始资料进行分析；⑵掌握各有关主要期量标准及生产能力的计算方法；⑶掌握生产计划的编制方法和步骤；⑷掌握各有关生产计划表格的计算和填写；⑸掌握物料需求计划——MRP的编制方法；⑹采用网络计划技术进行时间——资源的优化。
三、题目南方工程机械2013年度生产计划的编制(部份)。
四、原始资料1.该公司主要产品CWJ型机械的有关资料：⑴该产品2013年度各月出产计划(见表1)；⑵该产品的加工工艺流程及各环节的生产周期(见图1)；⑶该产品的投入批量为月批，投入间隔期为30天，暂不考虑保险期，上年度出产累计编号为号。
2.机加工车间主要产品甲、乙、丙三种零件的有关资料：⑴三种零件在主要工序上的加工时间(表2)；⑵三种零件在各道工序上的台时定额及设备数(表3、表4)；⑶采用两班制生产，每班8小时，设备损失系数为0.05。
3.CW6163型产品代表零件的有关资料：⑴ CW6163型系列产品A、B结构层次图(图2)；⑵ A、B产品零部件其它有关资料(表5)。
4. 该公司某工程各工序之间关系(表6)。
１编制生产计划和生产作业计划资料一、南方工程机器拟采用累计编号法编制2013年度CWJ型产品的投入产出计划，该产品2013年度各月的商品出产计划见表1：29-35号方案5，二班1-7号，方案6，……；以此类推。
产品的加工工艺流程及各环节的生产周期如图1所示：图1 CWJ型产品加工工艺流程及各环节生产周期二、此机加工车间固定生产甲、乙、丙三种零件，该三种零件在主要工序上的加工时间如下表2所示：（δ=0.05）２三种零件各道工序的台时定额如下表3所示：三、CW6163型系列产品中，主要生产A、B两种产品，A、B产品分别由C、D、E、F、G、H等零部配件装配而成，其产品结构层次如图2所示。
目前的可用库存量、提前期如表5所示：四、工程项目优化该公司某工程各工序之间的关系、作业时间及各工序每天所需安装工人人数如表6所示。
并限定每天的安装工人不能超过22人，试安排作业计划，使人力资源得到平衡。
３目录1采用累计编号法编制CWJ产品全年的投入产出计划 (5)1.1计算各生产环节的投入产出提前期 (5)1.2计算全年各月份的出产累计编号 (6)1.3 计算各车间的出产投入累计编号 (6)1.3.1 一月份各车间的出产投入累计编号 (6)1.3.2 二月份各车间的出产投入累计编号 (7)1.3.3 编制各车间投入产出计划表 (7)2机加工车间标准批量、生产间隔期和生产能力，综合平衡 (7)2.1计算机加工车间批量和生产间隔期 (8)2.2计算机加车间生产此三种产品的生产能力，综合平衡 (9)3 编制产品A的物料需求计划——MRP (11)3.1 产品结构层次图 (11)3.2 MRP的计算 (12)4运用PERT图进行时间——资源的优化 (13)4.1 绘制网络图 (14)4.2 进行作业计划的初步安排及优化 (14)4.3网络图的时间——资源优化表 (17)5课程设计总结 (18)参考文献 (18)４1采用累计编号法编制CWJ产品全年的投入产出计划南方工程机器拟采用累计编号法编制2013年度CWJ型产品的投入产出计划，该产品2013年度各月的商品出产计划见表1：产品的加工工艺流程及各环节的生产周期如图1所示：图1 CWJ型产品加工工艺流程及各环节生产周期1.1计算各生产环节的投入产出提前期公式为：车间投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期；前后批量相等时：车间出产提前期=后续车间投入提前期+保险期；车间投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期；前后批量不等时：车间出产提前期=后续车间投入提前期+保险期+(本车间生产间隔期-后车间生产间隔期)；由以上可以得出：装配车间出产提前期=0，保险期=0；(1).装配车间投入提前期=装配车间出产提前期+装配车间生产周期=60（天）(2).二金工车间出产提前期=装配车间投入提前期+保险期=60（天）二金工车间投入提前期=二金工车间出产提前期+二金工车间生产周期=60+90=150（天）(3).一金工车间、冲压车间的出产投入提前期与二金工车间相同；(4).油漆车间出产提前期=冲压车间投入提前期=150（天）油漆车间投入提前期=油漆车间出产提前期+油漆车间生产周期=150+30=180（天）(5).锻件车间出产提前期=冲压车间投入提前期=150（天）锻件车间投入提前期=锻件车间出产提前期+锻件车间生产周期=150+90=240（天）(6).铸件车间的出产投入提前期与锻件车间相同。
５各车间出产投入提前期如表2所示：1.2计算全年各月份的出产累计编号具体计算方法为：本车间出产累计号数=最后车间出产累计号数+最后车间平均日产量×本车间出产提前期；本车间投入累计号数=最后车间出产累计号数+最后车间平均日产量×本车间投入提前期；计划期车间应完成的出产量=计划期末计划出产的累计号数－计划期初已出产的累计号数；计划期车间应完成的投入量=计划期末计划投入的累计号数－计划期初已投入的累计号数；由以上知识点再结合本题：1.3 计算各车间的出产投入累计编号1.3.1 一月份各车间的出产投入累计编号本车间出产累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量⨯本车间出产提前期本车间投入累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量⨯本车间投入提前期平均日产量=从投入(出产)期起到该批产品出产期为止的各月产量的总和/投入(出产)提前期６1.3.2 二月份各车间的出产投入累计编号1.3.3 编制各车间投入产出计划表由以上计算得到的数据可列出全年各车间投入产出计划表如下：2、计算机加工车间标准批量、生产间隔期和生产能力，综合平衡.７８此机加工车间固定生产甲、乙、丙三种零件，该三种零件在主要工序上的加工时间如下表2所示：（δ=0.05）三种零件各道工序的台时定额如下表3所示：2.1计算机加工车间甲、乙、丙三种主要产品(零件)的批量和生产间隔期。
计算公式为：δt tQ d ∂≥min式中：• δ——准备结束时间损失系数（05.0=δ）； • t ad ——准备结束时间； • Q min ——最小批量； • t ——单件工时；计算各产品批量（最小批量法）：（1）甲产品批量 20005.0660min ==≥∂X t t Q d δ（2）乙产品批量 120005.02120min==≥∂X t t Q d δ９（3）丙产品批量 15005.0430min==≥∂X t t Q d δ计算各产品生产间隔期：公式：R=Q/n d • Q ——批量；• R ——生产间隔期； •n d ——平均日产量；（1）甲产品生产间隔期 R=Q/n d =200/80=2.5（2）乙产品生产间隔期 R=Q/n d =1200/120=10（3）丙产品生产间隔期 R=Q/n d =150/80=1.875机加工车间甲、乙、丙三种主要产品(零件)的标准批量和生产间隔期如下图所示：2.2计算机加车间生产此三种产品的生产能力，若出现不平衡，请进行综合平衡。
表2—1以假定产品为计量单位计算车床生产能力计算过程表（1）设备组的负荷系数为 %39.76689009.2/11000=表2—2以假定产品为计量单位计算钳床生产能力计算过程表（2）设备组的负荷系数为 %31.81796701.3/19500=表2—3以假定产品为计量单位计算铣床生产能力计算过程表（3）设备组的负荷系数为%46.768564=表2—4以假定产品为计量单位计算刨床生产能力计算过程表（4）设备组的负荷系数为 %38.765463=表2—5以假定产品为计量单位计算磨床生产能力计算过程表（5）设备组的负荷系数为 %39.765463=表2—6以假定产品为计量单位计算钻床生产能力计算过程表（6）设备组的负荷系数为 %50.625759=有结果知：平衡。
3、编制产品A 、B 的物料需求计划——MRP3.1 产品结构层次图CW6163型系列产品中，主要生产A 、B 两种产品，A 、B 产品分别由C 、D 、E 、F 、G 、H 等零部配件装配而成，其产品结构层次如图2所示。
目前的可用库存量、提前期如表5所示：3.2产品的物料需求计划MRP表4、工程项目优化该公司某工程各工序之间的关系、作业时间及各工序每天所需安装工人人数如表6所示。
并限定每天的安装工人不能超过22人，试安排作业计划，使人力资源得到平衡。
在初始方案制定以后，通常需要对计划进行调整，使方案不断优化。
容包括：缩短工期，以符合规定完工时间的要求，即时间优化；寻求总费用最低的最佳工期，即时间费用优化；工期基本不变，使资源利用最经济合理，即时间资源优化。
本题即是对时间资源的优化设计。
4.1 绘制网络图4.2 进行作业计划的初步安排及优化时间-资源优化的目标是，在资源限定的条件下，并在所要求的工期，使资源达到充分而均衡的利用。
处理这种问题的思路是，首先保证关键活动需要的资源量，然后，利用时差，将那些与关键活动同时进行的活动推迟，以消除负荷高峰期，使资源的总需要量降低到其供应能力的。
由网络图可确定关键路径为B 、F 、I 、J 人力资源优化：0123456789101112131415161718(1)进度图日期0123456789101112131415161718日期48121620242832（1）劳动力需求图这是初始的项目进度安排，由图可以看出，从第1天到第5天每天的安装工人都超过22人，且人力资源分布不均匀，所以必须资源优化，消除资源负荷高峰，使资源的总需求量降低到其供应能力的限度，并尽可能地在整个项目工期均衡。
先调整时差大的作业，H 和K 的时差为4，A 、D 、E 的时差均为3，他们都是非关键路径上的作业，把H 、K 向后推迟四天，A 、D 、E 同时向后推迟三天，得到下图所示的项目进度安排。
0123456789101112131415161718(2)进度图日期0123456789101112131415161718日期48121620242832（2）劳动力需求图第一次优化的结果并没满足要求，2～4天的作业人数仍超过22人，为了达不到要求，必需推迟作业G,把G 作业推迟三天，得到图﹙3﹚。