盘螺生产线简介日照钢铁盘螺生产线2009年10月目录第一章盘螺生产线工艺流程及工艺控制特点 (1)一、盘螺生产线简介 (1)二、生产工艺及产品结构 (1)三、主轧线工艺流程及先进技术 (2)1、生产线工艺流程： (2)2、采用先进技术 (2)第二章主轧线设备情况介绍 (3)一、主轧线机械设备 (3)1、加热炉区域设备 (3)2、轧钢区域设备 (5)3、精整区设备 (9)二、主轧线液压润滑设备 (10)1．加热液压站 (10)2.粗中轧液压站 (10)3．预精轧保护罩液压站 (10)4．精轧保护罩液压站 (11)5．集卷站液压系统 (11)6.卸卷站液压系统 (11)7.打包机液压系统 (11)8.工字轮液压站系统 (11)9、粗中轧稀油站： (11)10、预精轧轧稀油站： (11)11、精轧机稀油站： (12)12、油气润滑系统 (12)13、干油润滑系统 (12)14、压缩空气、氮气 (12)三、三电控制系统 (12)1、高/低压供电系统： (12)2、传动控制系统 (13)3、加热炉自动化系统 (14)4、主轧线自动化系统 (14)5、精整区域自动化系统 (16)四、历次技改技措情况 (16)1、风冷辊道变频改造 (16)2、精轧机前水冷装置 (17)3、公辅供电系统改造 (17)4、辅控PLC网络改造 (17)5、增加了飞剪专用变压器 (17)6、风机改造 (17)7、板框压滤机 (18)8、化学除油器技改项目 (18)第三章公辅设施及生产准备介绍 (18)一、公辅环保及消防系统 (18)1、净环水系统 (18)2 、浊环水系统 (19)3、污泥处理系统 (20)4、消防系统 (20)5、给排水管道 (20)二、行车 (20)三、生产准备 (21)附件一：相关设备参数 (22)第一章盘螺生产线工艺流程及工艺控制特点一、盘螺生产线简介盘螺生产线由唐山钢铁设计院设计，中冶集团北京冶金设备院设计并制造主轧线设备，预精轧、精轧区设备由哈尔滨飞机工业公司制造。

由中国第二十二冶金建设公司负责生产线及相关设施的土建施工和设备安装，北京科大赛能杰高新技术有限公司负责加热炉设计安装调试，北京景新电气技术开发有限公司负责电控制系统总承包，该项目于2007年1月正式开始设计并签订主体设备的制造合同，设备总重2520.7吨，总装机容量34500KW主厂房建筑面积25232m2（长415m*60.8m）。

2007年5月26日第一卷钢成功下线。

二、生产工艺及产品结构采用了国际先进设备和先进的生产工艺：加热炉为步进梁式，采用高效、节能、环保的双蓄热式高风温燃烧技术，使用低热值高炉煤气做燃料，可大幅度降低燃料消耗，具有加热速度快，加热质量好等特点。

全线共有28架轧机，其中H、V短应力线轧机14架、悬臂式预精轧机4架、精轧“5+5”机组为美国摩根第五代轧机，机组呈45°V型布置，可实现小延伸精密轧制，最大轧制速度120m/s，保证轧制速度90m/s。

配有6个活套, 4台飞剪和2台在线自动测径仪,产品尺寸公差可达±0. 1mm,产品精度处于国际先进水平。

配置了世界上第一套立式密集紧凑卷取大盘卷生产线，最大卷取速度40m/s，保证卷取速度35m/s，由德国SMS MEER公司提供技术和机械设备，瑞士ABB公司提供电控系统。

采用控制轧制和控制冷却新工艺,设有五套控冷水箱, 斯太尔摩散卷冷却线长92m,带有14 台大风量风机和可开闭的绝热保温罩,既可以实现标准型冷却,进行低温轧制,实现索氏体处理,又能够实现延迟型冷却,从金相组织到冶金性能,均可以获得用户满意的产品。

轧线主传动采用全数字控制的直流电机，自动化采用ABB 的AC450 PLC控制系统，精轧机传动系统采用ABB的 LCI，可实现全线自动化操作。

吐丝机具有头部定位功能，可以对线材头部落在风冷辊道上的位置目精确定位，避免头部挂钢现象，提高了卷型质量。

打捆机从瑞典森德斯公司引进，能实现全自动打捆。

工字轮卷取机从德国西马克公司引进，可用于卷取Φ16mm～Φ32mm 大规格盘卷。

轧线具有国内一流世界领先的工艺质量控制技术、自动化技术、全液压控制技术和伺服控制系统。

实际生产能力75万吨。

所用原料为连铸坯，全部由日钢炼钢厂供给，钢坯规格尺寸：160×160×12000mm，净重2334kg，坯料长度12000mm。

自投产以来，产量持续增高，2007年6～12月份产量30.7万吨，2008年产量67.8万吨，2009年1～9月份产量55万吨。

各项经济技术指标均达到了国内一流水平。

2009年通过对预水冷箱、风冷辊道和集卷站进行技术改造，产品力学性能、表面质量及卷取外观质量等各方面达到并超过宝钢线材厂、马钢高速线材厂、石横高速线材厂的产品质量水平。

2009年3月我厂生产的HPB235盘圆产品和HRB400盘螺产品通过上海证券交易所的认证，成功进入上海证券交易所电子交割系统。

主要产品规格为：圆钢：Φ5.5－Φ16mm 光面线材螺纹钢：Φ8.0－Φ32mm 螺纹钢筋生产钢种为：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、弹簧钢、焊条钢、冷镦钢、合金结构钢等。

产品均以盘卷状态交货。

三、主轧线工艺流程及先进技术1、生产线工艺流程：1）高速线材工艺流程：2）VCC线工艺流程2、采用先进技术1)采用侧进侧出可热装和冷装料的双蓄热式步进梁式加热炉，提高了废气余热回收率，节省了能源消耗；采用热装工艺，有效的利用了钢坯余热，减少了煤气消耗。

2)轧机类型与棒材线相同，轧机强度高，电机功率大，粗轧机组电机功率均为618KW单边最大轧制压力2000KN，单边最大轧制力矩120KN·m，轧制能力是国内同类型轧线的两倍，适合高速、低温轧制，能够满足各种钢种的控制轧制要求。

3)粗中轧机组减速机全部采用国内知名的南高齿等专业减速机制造公司的产品。

从而满足轧制不同产品的设备要求。

4)精轧机组采用顶角45°摩根第五代轧机，主电机为5500KW交流变频电机，传动系统采用ABB的 LCI，从而实现高效、稳定的轧制。

5)全线轧机采用平立交替布置，无扭轧制，粗轧和中轧采用微张力轧制，部分预精轧轧和精轧机组采用活套无张力轧制，可保证产品的高精度。

6)精轧前后水冷线加长，精轧前1个水箱,水压0.6Mpa,精轧后4个水箱；,冷却能力比普通水箱高20%～30%，可保证在高速轧制的情况下，温度符合工艺要求，轧线的控制轧制和控制冷却能力突出，产品力学性能稳定。

7)风冷线采取11段变频调速，通过对不同风机工艺的分段调整,减少了辊道边部与中间冷却梯度,有效地减小盘条同圈与同卷强度标准偏差,保证同圈强度标准差小于15MPa，达到了国际先进水平。

8)轧线主传动采用全数字控制的直流电机，操作调整方便精确可靠。

自动化控制系统为二级计算机控制,全部采用西门子、ABB等国际顶尖专业的电气设备供应商的技术和装置。

9)打捆机引进国际顶尖制造厂家（瑞典森德斯公司）的全自动打包设备。

从进料到打包完成仅需要30秒即可全部完成。

10)引进了先进的VCC卷曲生产线，可卷取φ18—φ32的螺纹钢，使传统的以定尺成捆交货发展为盘卷交货，扩展了产品范围及市场。

第二章主轧线设备情况介绍一、主轧线机械设备1、加热炉区域设备盘螺生产线配备一座空煤气双蓄热步进梁式加热炉，主要工艺流程包括：上料、辊道输送、测温、装炉、加热、出炉等，为轧线轧制输送合格热坯。

该加热炉采用国际上的先进技术，符合高产、优质、低耗、节能、无公害以及生产操作自动化的工艺要求。

炉子及其主要附属机械设备、液压、电控、仪控系统、燃烧系统的设计指标达到了国际先进水平，其主要优点有：1)采用蓄热式燃烧技术，加热炉采用低热值的纯高炉煤气作为燃料。

具有提高产量、改善加热质量、节约能源、降低成本和减少环境污染等诸多众所周知的优点。

2) 采用蓄热式高温燃烧技术，蜂窝蓄热体将空煤气预热到1000℃左右。

蓄热式烧咀供热系统采用三段供热，三段炉温制度。

上下加热可手动调节，对侧换向。

每个供热段均设有上下加热，即均热段上下加热、第一加热段上下加热、第二加热段上下加热。

3) 采用全功能隔断型二位三通换向阀分段集中换向，换向周期0.5-1分钟。

换向阀动作时间小于1秒。

炉压波动小。

4) 采用炉内悬臂辊道侧进侧出的上下加热步进梁式加热炉（冷装），以减少散热损失、改善操作环境和实现紧凑布置。

以提高钢坯加热温度均匀性和表面质量。

5) 采用双层框架斜坡双滚轮式步进机械，全液压驱动。

设有可靠的防跑偏装置。

实现易于安装调试、运行可靠和跑偏量极小的目的。

6) 采用对齐推钢机行程设定，可改变入炉钢坯坯距。

采用步进梁前极限定位，以确保钢坯准确送至出料辊道上。

7) 换向阀换向可采用定时换向、定温换向，烘炉时以定温换向为主，正常生产时以定时顺序换向为主。

换向采用PLC 程序控制,换向阀的换向时间可人工设定(30～60秒),换向阀换向的时序间隔为3(可设定)秒,当蓄热室的排烟温度过高时设有超温报警，控制系统可自动进行强制换向，能够保护换向阀和排烟机。

8) 采用交错步进梁布置技术，即将步进梁在加热段进入均热段时沿炉宽方向偏离一段距离，从而使钢坯由加热段进入均热段后与支撑梁的接触点位置改变。

保证钢坯在出炉时不会产生 “黑印”，出炉时温差在15℃以内。

加热炉主要工艺参数：空煤气蓄热温度≥1000℃、废气排放温度≤150℃；出炉钢坯温度范围：950℃～1250℃、钢坯出炉温度与目标温度偏差≤10℃；钢坯长度方向温差≤20℃。

能够满足普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、弹簧钢、焊条钢、冷镦钢、合金结构钢的轧制要求。

1.1、 加热炉及附属设备主要由上料台架、钢坯输送辊道、悬臂辊道、推钢机、加热炉体、炉底机械、出钢机、燃烧系统、出炉辊道等设备组成。

主要设备及型号数量见附件。

1.2、加热炉设计能力：2、轧钢区域设备2.1、轧机盘螺生产线选用28架轧机。

1#～14#为无牌坊、高刚度短应力线轧机。

15#～18#是摩根型∅285悬臂式轧机，19#～28#精轧机为摩根第五代轧机，采用45°顶交布置。

1)粗轧机组6架，1-3架轧机规格为Φ620mm，辊身长度800mm；4-6架，轧机规格为Φ500mm，辊身长度800mm。

2)中轧机组6架，轧机规格为Φ420，辊身长度700mm。

3)预精轧机组6架，轧机为Φ320×2+Φ285×4。

4)精轧机组10架，由5架∅230轧机和5架∅170轧机组成。

前18架轧机均直流电机单独传动。

轧辊多孔槽，上下辊由液压马达经压下系统对称调整辊缝，有轴向调整系统，机架用弹簧压紧，液压松开，轧辊和导卫调整均在轧辊间内预完成。

精轧机由一台功率为5500KW交流变频电机驱动，传动系统采用ABB的 LCI，从而实现高效、稳定的轧制。