无锡市申环铜业有限公司文件编号： SHJS-03-2008版本号： 01总页数： 12密级：秘密铜连铸连轧工艺文件受控状态：汇编：会签：审核：批准：2008年9月20发布 2008年10月01实施无锡市申环铜业有限公司目录一、检验规范1-2二、产品工艺流程图 3三、各道工序工艺规范1、煤气制备工序工艺规范4-52、熔炼工序工艺规范6-73、铸造工序工艺规范8-94、轧制工序工艺规范10-11检验规范1、产品执行标准本产品执行GB/T 3952-2008《电工用铜线坯》标准2、产品型号、状态、规格本产品为热态铜线坯型号：，T2 R Φ8㎜3、产品化学成分要求其化学成分应符合表1的要求4、铜杆直径偏差铜杆直径偏差应符合表2的要求5、机械性能和电性能电工圆铜杆的机械性能和电性能应符合表3的要求6、铜杆表面质量6.1 铜杆应圆整，表面均匀。

6.2 表面应清洁，不应有摺边、飞边、裂纹、夹杂物及其它对使用有害的缺陷。

7、扭转性能热态铜线坯型号：，T2 R Φ8㎜正转转数25转，反转转数不少于20 转。

8、试验方法8.1产品的试验方法按GB/T3952-2008标准第4项要求进行。

8.2其中扭转性能试验定期委托具有法定资质的权威机构检测。

8.3其它性能的试验，若用户有要求并在合同中注明的可双方协商委托由具有法定资质的权威机构检测，并出具检测报告。

9、检验规则按GB/T3952-2008标准第5项全部规定要求执行。

10、包装出厂10.1每卷线坯要挂有标签（内容要符合GB/T3952-2008第6项要求）10.2要成卷包装，捆扎良好。

或按双方协意规定的包装方法。

11、其它事项凡本检验规范未涉及的事项，都以GB/T3952-2008标准相关条款规定要求执行。

铜连铸连轧工艺流程图煤气制备工序工艺规范1、使用范围本工艺规范适用于铜连铸连轧煤气制备工序。

2、工艺规范2.1 操作前准备工作2.1.1上班前应穿戴好劳动防护用品。

2.1.2点火前全面检查设备、管道、仪表，机电设备要进行空运转连续运行不小于2小时。

2.1.3检查各部位内密封、探火孔封和水封情况。

2.1.4打开煤气放散阀和水封旋风除尘器的隔离水封。

2.1.5向炉内鼓风10分钟驱除炉内潮气，然后打开吸风阀及炉体入孔、探火盖等。

2.1.6向炉内装粒度为13～25或25～50mm含碳量小于20%的炉渣，高出风帽150mm，转动一下灰盘，再鼓风2分钟。

2.1.7从入孔装入木材等（长度不超过800mm，直径不大于150mm）约300公斤，中央要留风道，木材上要铺木花、碎柴等易燃引火物，用蘸了机油的棉花团从入孔点燃（或从六个探火孔点燃）。

2.2 煤气制备2.2.1铺炉及点火用粒度为30～70mm的炉渣铺炉至炉渣高出风汽帽子100mm左右并推平，放入木材等引火物，打开排空管钟罩阀从炉门处点火，引火物燃旺后，加入少量煤并启动鼓风机，逐步加煤使全炉膛均匀着火，此时可封炉门改由炉顶加煤，为防止炉门漏烟可在关闭前先在四周涂一层耐火泥。

（此操作应特别注意全炉膛是否均匀着火，如有局部地方未燃，应及时返工处理，否则将对煤气质量有极大影响，甚至使煤气不能点燃。

）2.2.2料层的培养点火后继续加煤，同时送入水蒸汽，开始产生煤气，要达到正常的产量必须有合理的料层高度。

料层自上而下分为五层：1、灰层：高度100～250mm ;中灰150～250mm，边灰100～250mm。

2、氧化层：高度100～200mm，温度1000～1100℃。

3、还原层：高度 400～500mm，温度 800～1000℃。

4、干馏层：高度100～150mm，温度 550～800℃。

5、干燥层：高度100～150mm，温度 450～550℃。

料层总高度一般控制在1100～1200mm范围内，料层表面应为暗红色且有均匀的黑斑点，不应有冒火现象。

注意保持风帽上的灰渣不低于100mm；料层总高度不大于1.2m。

通过适当的加煤、出渣、鼓风等操作，使料层培养成上述五层，处于最佳产气状态，加煤应做到勤、少、匀，落煤栓打开的要小，使煤均匀散布，防止一个方向落煤太少，煤的粒度要大，要求产气量小时，料层应控制得高些，反之则可低些。

煤气正常的出口温度为450～550℃，如果温度过高可能是料层过薄或烧穿，会造成煤气含量增大，质量下降，料层过薄可直接加煤，料层过高时，应先出渣再加煤，如中CO2和水蒸汽的含量增大，质量同样下降，此时可增加一次风压果煤气温度过低，其中CO2力，降低一次风温度以提高炉温。

混合气饱合温度在55—65℃。

2.2.3鼓风一次风中的氧气应该在氧化层中和碳元素化合成CO并且使氧化层的高度和温度达到上节所述的要求，为此应该根据炉膛直径和气化强度来调整一次风压，一次风压一般在100～1000Pa的范围内。

一次风的温度决定了其中水蒸汽的含量，一次风温为5～35℃，所用的煤灰粉熔点较低，容易结渣时，应选用较高的温度，使氧化层温度控制在下限以防止结渣。

2.2.4出渣及打钎根据所用煤粉的多少决定出渣的时间间隔，以保持料层的合理高度，出渣机转动灰盘，出灰板自动将炉渣铲起，此时应人工辅助将炉渣扒出灰盘之外，以免堆积过高落入出灰板，如果料层鼓风情况均正常，而加热炉的烧嘴喷火无力且火色偏红，说明煤气不足，炉内可能结渣或有悬料现象，应及时打钎恢复。

2.2.5停炉停炉前0.5～1小时停止加煤，停炉前首先打开排空管将煤气排尽，然后先关二次风，再关一次风，同时关闭蒸汽阀门，断开电气控制柜总电源，关闭煤气水封阀门。

熔炼工序工艺规范1、使用范围本工艺规范适用于铜连铸连轧熔炼工序。

2、工艺规范2.1 操作前准备工作2.1.1正确穿戴好劳动保护用品。

2.1.2检查设备电气系统和其它部位。

2.2 熔炉操作规范2.2.1加料（约8~10小时）如是废铜，要先清除其中的杂质（如黄铜，土块，石头，过多的塑料，铁丝等）后，打包成长方形块状，以方便加入。

加料时用人工或加料机加入，先装松散料，后装大块料，每次最大装入量占炉膛高度的1/2至2/3。

要保证燃料和炉气流动的顺畅。

第一次只加50%~70%，待炉料熔化平后，再装第二次或第三次。

2.2.2熔化（约2小时左右，温度在1170~1190℃）在熔化期，炉内要保持较高温度，供应足够的热量，使炉料迅速熔化。

控制炉内压力为微负压，即-10~-30Pa。

要及时清除炉壁上过多的挂渣，但注意不能损坏炉壁。

2.2.3吹氧（约2小时左右，温度在1180~1190℃）用包有耐火材料的铁管插入熔池，鼓入压缩空气进行氧化，并同时加石英砂和石子进行造渣。

吹氧管插入角度为30~45°，插入深度为熔池深度的1/2~2/3，鼓风压力为0.3~0.5MPa。

吹氧过程约2个小时左右，吹氧同时加石英砂和石子（配比见附表），结束后出渣。

氧化初期，炉膛火焰温度应控制在1175~1190℃，将铜液温度提高到1180℃以上，以使炉底提高温度，熔化粘结于炉底的冷铜、冷渣。

氧化结束，铜液含硫较高时，可停火，大风降温3~5min，将铜液温度降到1150~1180℃，以加速排硫。

氧化结束要取样看样，如有条件应取样进行炉前快速分析，确定氧、硫及杂质含量。

铜液的氧化程度，是根据粗铜杂质含量来确定的。

杂质含量低，仅只需要脱硫时，含氧不应超过0.5%。

杂质含量高，需要进行杂质作业时，也应尽量控制氧含量，不要超过饱和浓度。

2.2.4扒渣待料全部熔化后，铜液温度控制在1180℃时开始扒渣，扒渣要保证干净彻底。

在杂质含量高时，可采用多次造渣、多次扒渣。

第一次造渣加入熔剂总量的40%~50%，第二次造渣加入30%~40%，第三次加入余量。

多次造渣的目的，是降低渣中杂质浓度，改变杂质在渣与铜之间的平衡关系，以达到降低铜液中杂质含量，提高除杂质的效果。

多次造渣消耗费时间较长，铜液容易过度氧化。

含氧过高时，在两次造渣之间应适当还原1~2次，以将铜液含氧降到0.5%以下，减少Cu2O的造渣损失。

2.2.5 还原（约2小时左右，温度在1200~1220℃）将木头（一般直径为25-35mm、长12±0.5m）插到熔炉中心底部，进行还原反应，还原结束后，取样查看还原情况，即控制铜液中含氧量小于200PPm。

如还原过长会出现铜杆端面产生气孔等，可采取继续吹氧去除。

2.2.6 出铜的流槽应完好，清除铜皮遗留及其它杂物，并烘烤干燥。

2.2.7 认真做好记录。

3、生产过程中注意事项3.1 注意熔化及吹氧结束后扒渣要干净、彻底、迅速，一定要将每一道工序彻底分清，特别是氧化还原交叉作业时，避免相互影响，做到“深氧化、准还原、扒渣净”。

3.2 熔炉上下人员应密切配合，做到“安全、规范、快速、协调”，熔化、氧化、还原各工序之间应紧密衔接，尽量缩短时间。

3.3 熔炉上下人员应提前做好各项工作，炉口应提前准备好石粉及砂子，炉口损坏时，应及时修补。

3.4 认真做好记录。

附：主要材料及辅助材料配比表铸造工序工艺规范1、使用范围本工艺规范适用于铜连铸连轧铸造工序。

2、工艺规范2.1 开机前准备工作2.1.1正确穿戴好劳动保护用品。

2.1.2反射炉自出铜口通过溜槽和浇包与铸机相连接，溜槽长度不得大于50 m，流槽及上下浇煲应清洁完好，使用前应烘烤干燥。

2.1.3使用前浮子塞头应烘烤10分钟。

2.1.4用游标卡尺检验结晶轮尺寸，发现变形应进行整形，符合要求方可使用。

2.2 用一小团石棉线堵住结晶轮心以便开铸时使铸条成型。

2.3 溜槽上盖满木炭防止铜液与空气接触，闸板周围用液化气烧嘴来控制铜液温度，防止因溜槽过长降温而到浇嘴时冻结。

2.4 启动水泵开关。

2.5 在生产过程中，尽量减少铜液温度波动。

2.6 待还原结束，铜液温度在1190~1210℃范围时，打开保温炉出口，待铜液流入结晶轮时及时启动连铸机，速度不应过快，浇铸中应精心操作，调节好铜水流量，保证浇煲中铜液面稳定。

2.7 待铸条脱离结晶轮时应加快速度，提速时应缓慢平稳。

2.8 调节冷却水水压：0.2～0.5MPa，保持轧机电流在55～70A范围，铸条温度880～920℃。

2.9 铸条通过引桥后，用专用钳子夹住铸条，开始有缺陷的部分送入滚剪中剪去，待铸条正常后送入轧机中。

2.10 铸条进入轧机前应剪掉不小于是10 米，对铸条前端进行整形，并测铸条温度，发现表面有杂质应及时迅速清除，正常后方可喂入轧阶段机中。

2.11 及时检查去角机、打毛机运行情况，确保铜杆无夹杂、起皮等质量缺陷。

2.12 铸条温度每炉应测温两次，并做好记录，温度波动大时应停止生产，分析原因采取措施，处于正常后方可继续生产。

2.13 对铸条应经常检查表面质量，发现严重缺陷，如飞边较大、裂纹等，应及时排除。

3、有特殊要求的执行临时文件4、半成品质量要求4.1 铸锭无开裂现象。