凉水塔风机检修规程2.1.1 主、辅机的零、部件完整齐全，质量符合要求。

2.1.2 仪表、计量器和各种安全装置齐全完整、灵敏、准确。

2.1.3 基础、机座稳固可靠，地脚螺栓和各部螺栓连接紧固、整齐、符合要求。

2.1.4 主体完整、叶片无明显变形、裂纹、腐蚀等缺陷。

2.2 运行性能2.2.1 设备润滑良好，润滑系统畅通，油质符合要求；实行“五定”、“三级过滤”。

2.2.2 无异常振动、杂音等现象。

2.2.3 滚动轴承温度不超过70℃，电流指标正常。

2.2.4 生产能力达到铭牌出力或查定能力。

2.3 技术资料2.3.1 设备档案、检修及验收记录齐全。

2.3.2 有设备履历卡片。

2.3.3 有安装、使用说明书、产品质量合格证。

2.3.4 易损配件有图样。

2.3.5 设备运转时间和累计运转时间有统计记录。

2.3.6 设备操作规程、维护检修规程齐全。

2.4 设备及环境2.4.1 风机清洁、表面无灰尘、油垢。

2.4.2 基础、底座完整，表面及周围环境整洁。

3 设备的维护3.1 日常维护3.1.1 严格执行岗位操作规程，认真填写运行记录。

3.1.2 每小时应检查一次运行状况，电流、温度指示是否在规定范围内。

3.1.3 严格执行设备润滑管理制度。

3.1.4 保持设备及环境卫生，定期清扫表面附作物。

3.1.5 风机长期停用，再次投用时，必须检查各连接部分是否牢固可靠，叶轮与风筒间隙是否适宜，并经运转后，方可正式使用。

3.1.6 运行中发现异常声响应立即停车检查处理.3.2 定期检查内容3.2.1 每月对润滑进行一次分析,检查油的粘度、水分、杂质等是否符合要求。

3.2.2 每月对机体、轴承振动情况作一次监测，振幅不大于0.20mm。

3.3 常见故障处理方法常见故障及处理方法见表2表2 常见故障及处理方法见故障现象故障原因处理方法机体振动 1. 轮毂孔与主轴配合不严 1. 重新配键，研磨修理2. 叶片组不平衡,叶片腐蚀或表面有附作物 2. 清除附作物、找平衡3. 叶片角度不一致 3. 调正4. 叶片角度过大 4. 调正5. 叶片紧固螺栓松动 5. 紧固6. 基座刚度不够 6. 加固7. 联轴器损坏或找正不好 7. 修理联轴器，重新找正8. 地脚螺栓松动 8. 紧固9. 转动轴弯曲 9. 校直10. 轴承磨损或损坏 10. 更换轴承减速箱内油温高 1. 减速箱体润滑流道堵塞 1. 疏通流量2. 油位过低，油的飞溅量过少 2. 加油到规定油位3. 轴承磨损 3. 更换轴承4. 安装错误 4. 重新校正5. 润滑油不符合要求 5. 更换润滑油6. 油位过高 6. 放油到规定油位7. 齿轮磨损或非成对更换齿轮 7. 成对更换齿轮漏油 1. 密封圈损坏 1. 更换密封圈2. 密封处的螺栓松动 2. 拧紧螺栓3.4 紧急情况停车凡遇有下列情况之一时，必须紧急停车。

3.4.1 风机发生异常的严重声响；3.4.2 风机突然发生剧烈振动；3.4.2 电流超过额定值继续上升不降。

4 检修周期和检修内容4.1 检修周期检修周期与类别见表3表3 凉水塔风机的检修周期与类别检修类别小修大修检修周期 6个月 12-18个月如果状态监测手段已经具备开展预知维修的条件后，经请示主管部门批准，可不受此条限制。

4.2 检修内容4.2.1 小修4.2.1.1 检修、紧固地脚螺栓。

4.2.1.2 检修紧固叶片的背帽和紧固螺栓是否松动，叶片角度是否变动。

4.2.1.3 检修或更换润滑油，并清扫叶片积土和污垢。

4.2.1.4 检修联轴器找正情况，更换橡胶圈。

4.2.2 大修4.2.2.1 包括小修项目4.2.2.2 拆卸叶片、轮毂，检查有无腐蚀、变形和裂纹等缺陷；校正叶片角度；必要时对组装后的叶片组做静平衡试验。

4.2.2.3 拆开减速机检查齿轮、轴承、减速机体等零部件的磨损情况，检修或更换损坏的零部件。

4.2.2.4 检查修理传动轴、联轴器并找正。

4.2.1.5 检查、修补机座和基础，检查或更换地脚螺栓，校验机体水平度。

4.2.1.6 进行防腐及防潮处理。

4.2.1.7 电机检查、修理、加油。

5 检修方法及质量标准5.1 检修方法简述5.1.1 叶片的装配：在拆卸时,必须打上标记,检修后安装时对号复位。

安装时取下齿轮箱输出轴（叶轮）上部的压盖，并将输出轴圆锥部分擦拭干净，涂上机油，将轮廓套入叶轮轴。

装上压盖，拧紧螺栓，压紧轮廓。

叶片安装角的调整方法如下：测量角度工具是1把直尺和1把角度尺，先把角度尺按规定的角度调好，再把直尺放在叶片安装角的测量位置上，将角度尺放在直尺上，转动叶片，使角度尺的水平泡居中即可。

叶片角度全部调整好，拧紧螺栓后，再复查一遍叶片安装角。

5.1.2 轴颈的沟痕深度超过规定时，可用磨光和喷镀法修理。

5.1.3 在机床上用千分表检查轴的径向跳动、直线度、圆度和圆柱度。

5.1.4 用涂色法检查齿面接触情况。

5.1.5 用压铅法或千分表检测齿轮啮合、齿顶间隙和齿侧间隙。

5.1.6 减速机大修时，用盛装煤油法检查机体是否有砂眼、裂纹等缺陷。

5.1.7 用水平仪在机体平面上检测机体水平度。

5.1.8 滚动轴承拆装应使用专用拆卸工具和压力机；轴承加热装配时，机油温度不超过120℃，在油中浸浴10-15分钟后进行组装，严禁用直接火焰加热和用锤直接敲击轴承。

5.1.9 按滚动轴承的游隙要求，用塞尺、千分表或其它方法检查轴承的磨损情况。

5.2 检修质量标准5.2.1 叶片组5.2.1.1 各叶片沿轴线回转的倾斜角度误差不大于0.5°。

5.2.1.2 叶片组外缘处的端面跳动≤50mm；径向跳动≤8.0mm。

5.2.1.3 轮毂和叶片装配后做静平衡试验，要求在叶片外缘处的剩余不平衡值不大于25g。

5.2.1.4 轮毂径向跳动≤6mm；端面跳动≤6mm。

5.2.1.5 叶片外缘与风筒壁之间的间隙应为30-45mm，且各处间隙均应一致。

5.2.2 减速机5.2.2.1 主轴a. 主轴不得有裂纹，轴颈处不得有伤痕、蚀坑等缺陷，轴颈处粗糙度为Ra1.2；b. 主轴中心线直线度，在轴颈处为0.015mm/m，其他处为0.04mm/m;c. 轴颈的圆度、圆柱度为0.02mm；d. 键槽中心线对轴中心线倾斜度为0.03mm/100m；e. 主轴轴向窜量0.06-0.08mm。

5.2.2.2 螺旋伞齿轮和斜齿圆柱齿轮a. 齿轮啮合面要求无腐蚀坑痕、裂纹、表面粗糙度为1.6；b. 齿轮副啮合的接触斑点应符合表4要求表4 齿轮副啮合的接触斑点要求检测部位接触斑点沿齿高方向%不小于沿齿长方向%不小于螺旋伞齿轮 60 60斜齿圆柱齿轮 35 60c. 齿轮的磨损不超过原齿厚度的10%；d. 齿轮啮合的齿顶间隙为（0.2-0.3）m（m为模数），齿侧间隙为0.13mm。

5.2.2.3 减速机体a. 减速机体应无裂纹、渗油现象；b. 机体水平度为0.1mm/m。

5.2.3 滚动轴承a. 轴承与轴颈的配合为H7/K6，轴承与轴承座孔的配合为K7/H6；b. 滚动轴承的滚子与内外圈的工作表面必须光滑，没有麻点、腐蚀、坑疤等缺陷；滚子与内外圈的间隙应符合表5的要求。

表5 轴承间隙要求部位间隙要求输入轴轴承 0.06-0.08mm中间轴轴承 0.07-0.10mm输出轴轴承 0.08-0.12mm5.2.4 传动轴5.2.4.1 传动轴直线度为0.5mm/m。

5.2.4.2 减速机轴与传动轴联轴器，传动轴与电机联轴器找正；径向位移为0.5-00.6mm，轴向倾角为±1°；径向跳动值均为0.06mm。

6 试车6.1 试车前的准备6.1.1 检查机座地脚螺栓及机座与风机、电机之间的连接螺栓紧固情况。

6.1.2 检查油箱润滑油量是否适宜，油路是否畅通。

6.1.3 安全装置牢固齐全，接上电机接地线。

6.1.4 检查温度计、仪表等是否灵敏好用。

6.1.5 确认电机转向正确。

6.1.6 检修现场达到工完料净场地清的要求。

6.2 试车6.2.1 启动前盘车2-3圈，确认转动灵活，接通电源先点开一次，无问题，便可启动开车。

6.2.2 叶片与风筒无碰撞现象。

6.2.3 滚动轴承温度不大于70°6.2.4 运转无异常振动和噪音，机组振幅不大于0.20mm或齿轮箱振动烈度，最大振动速度≤7.10mm/s。

6.2.5 电流不超过额定值，波动小于5安培。

6.2.6 风量达到铭牌出力或查定能力。

6.2.7 试车运转时间不小于2小时。

6.3 验收设备经试车，运转情况良好，各项技术性能达到规程要求，即可按规定程序办理交接手续，交付生产使用。

7 维护检修安全注意事项7.1 维护安全注意事项7.1.1 必须严格执行工艺操作规程和有关安全制度。

7.1.2设备应有完好地接地线。

7.1.3 设备上地所有安全防护装置，不能随意拆除。

7.1.4 启动设备前要先盘车和点试。

7.1.5 设备运行中，不准擦拭转动部位。

7.1.6 不准使用不合格或变质润滑油。

7.2 检修安全注意事项7.2.1 设备检修前要做好设备的清扫处理工作，处理合格后，要办理检修交出手续。

7.2.2 设备检修前必须切断电源，经二次复查后，在电源处挂上“禁动牌”标志，方可开始检修。

7.2.3 检修中使用手电钻，必须戴上橡胶绝缘手套，电钻外壳应接地；使用地临时照明灯，电压不超过36伏。

7.2.4 需要动火时，必须先办理动火手续，分析可燃物含量合格，并按规定审批后方可进行。

7.2.5 吊装、搬运设备及零部件时，要有专人指挥，专人操作起重设备，正确选用起吊绳索，严禁超负荷吊装，吊装物下严禁人员往来或停留。

7.2.6 检修工具、拆卸、清洗、更换的零部件放在规定的地方整齐摆放，保持现场清洁、畅通。

7.3 试车安全注意事项7.3.1 试车工作应有试车方案，专人负责，并在统一指挥下进行。

7.3.2 开、停车由专人负责，操作者应持有岗位“安全作业证”7.3.3 设立明显的试车标志，禁止无关人员进入试车现场。

7.3.4 试车前，先调试电机旋转方向是否正确，确认旋转方向正确后，联接联轴器，装好防护罩，方可试车。

7.3.5 严格按照风机的启动程序开车。

7.3.6 试车中注意风机的运转是否正常，如发现异常振动和响声或电流超过额定值时，应立即停车检查、处理、清除后再试。

泵类设备施工方案目次概述................................................................... (4)方案编制依据................................................................... (4)设备安装流程................................................................... (4)设备基础验收及处理................................................................... (5)设备开箱检验................................................................... (6)设备安装................................................................... (6)设备拆检和清洗................................................................... (7)附属设备和附属管道安装................................................................... (8)质量保证措施................................................................... (10)应遵循的主要质量程序文件................................................................... (10)安全技术措施................................................................... (11).工程交工技术文件................................................................... (11)劳动力组织计划................................................................... (12)施工机具及施工手段用料................................................................... (12)设备安装进度计划................................................................... (14)1概述2方案编制依据2．1《化工机器安装工程施工及验收规范(通用规定)》HGJ203—83;2．2《化工机器安装工程施工及验收规范(化工用泵)》HGJ207—83;2．3《化工设备安装工程质量检验评定标准》SHJ514—90;2．4《炼油、化工施工安全规程》HGJ233—87(SHJ505—87);2．5泵生产厂家随机装箱技术资料。