特种加工方法有哪些？你对哪一种工作原理了解深？
特种加工特种
特种加工特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。
特种加工技术方法很多，具体到某种产品的加工，应该选择哪种加工方法呢？选择的依据与传统切削加工是相似的，即应根据毛坯的形状、工件的材质、几何形状、尺寸、精度、生产效率、生产批量及其经济性来选择。
常用的特种加工技术的综合比较见下表1。
表1 几种常用特种加工方法的综合比较
加工方法
加工能力经济性
适用范围成
形
能
力
可加工
材料
加工精度
mm
平均/最高
表面粗糙度
Ra
平均/最高
加工速度
mm3/min
设备
投资
功
率
消
耗
电火花加
工好
导电材
料
0.03/0.00310/0.0430/3000中小
穿孔、型腔加工、磨削、刻
字、表面强化
电火花线切割加工差
导电材
料
0.02/0.0025/0.32
20/200
mm2/min
较低小切割
电解加工较
好
导电材
料
0.1/0.01 1.25/0.16100/10000高大型腔加工、抛光、去毛刺
超声加工好脆性材
料
0.03/0.0050.63/0.161/100低小穿孔、套料、切割、研磨
激光加工差任何材
料
0.01/0.00110/1.25极低/极高高小
微小孔加工、切割、焊接、
热处理、快速成型
电子束加工差
任何材
料
0.01/0.00110/1.25极低/极高高小
微小孔加工、切缝、蚀刻、
曝光
离子束加工差
任何材
料
/0.01/0.01低高小抛光、蚀刻、掺杂、镀覆
喷射加工差任何材
料
高低小切割、穿孔
化学加工差任何材
料
0.05 2.5/0.415低小复杂图形加工、刻蚀
电火花加工
电火花加工又称放电加工、电蚀加工(E1ectro－Discharge Machining，简称EDM)，是一种利用脉冲放电产生的热能进行加工的方法。
其加工过程为：使工具和工件之间不断产生脉冲性的火花放电，靠放电时局部、瞬时产生的高温把金属熔解、气化而蚀除材料。
放电过程可见到火花，故称之为电火花加工，日本、英、美称之为放电加工，其发明国家—原苏联称电蚀加工
一、电火花加工基本原理、装置及特点：
1、电火花加工的基本原理与装置
电火花加工的原理是基于工具和工件（正、负电极)之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状及表面质量的加工要求。
要达到上述加工目的，设备装置必需以下三个条件：
1）、工具电极和工件被加工表面之间经常保持一定的放电间隙（通常约为几微米至几百微米）。
间隙过大，极间电压不能击穿极间介质，因而不会产生火花放电。
间隙过小，会形成短路，不能产生火花放电，而且会烧伤电极。
2）、火花放电必须是瞬时的脉冲性放电，放电延续一段时间后，需停歇一段时间，放电延续时间一般为10-7~10-3s。
这样才能使放电所产生的热量来不及传导扩散到其余部分，把每一次的放电点分别局限在很小的范围内；否则，象持续电弧放电那样，使表面烧伤而无法用作尺寸加工。
为此，电火花加工必须采用脉冲电源。
3）、火花放电必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行，例如煤油、皂化液或去离子水等。
液体介质又称工作液，它们必须具有较高的绝缘强度(103~107Ω·cm)以有利于产生脉冲性的火花放电，同时，液体介质还能把电火花加工过程中产生的金属小屑、碳黑等电蚀产物从放电间隙中悬浮排除出去，并且对电极和工件表面有较好的冷却作用。
2．电火花加工的特点：
⑴、电火花加工的优点：
1）、适合于难切削材料的加工可以突破传统切削加工对刀具的限制，实现用软的工具加工硬韧的工件，甚至可以加工象聚晶金刚石、立方氮化硼一类超硬材料。
目前电极材料多采用紫铜或石墨，因此工具电极较容易加工。
2）、可以加工特殊及复杂形状的零件由于加工中工具电极和工件不直接接触，没有机械加工的切削力，因此适宜加工低刚度工件及微细加工。
由于可以简单地将工具电极的形状复制到工件上，因此特别适用于复杂表面形状工件的加工，如复杂型腔模具加工等。
数控技术电火花加工可以简单形状的电极加工复杂形状零件。
3）、主要用于加工金属等导电材料，一定条件下也可以加工半导体和非导体材料。
4）、加工表面微观形貌圆滑，工件的棱边、尖角处无毛刺、塌边；
5）、工艺灵活性大，本身有“正极性加工”（工件接电源正极）和“负极性加工”（工件接电源负极）加工之分；还可与其他工艺结合，形成复合加工，如与电解加工复合；
⑵、电火花加工的局限性：
1）、一般加工速度较慢安排工艺时可采用机械加工去除大部分余量，然后再进行电火花加工以求提高生产率。
最近新的研究成果表明，采用特殊水基不燃性工作液进行电火花加工其生产率甚至高于切削加工。
2）、存在电极损耗和二次放电电极损耗多集中在尖角或底面，最近的机床产品已能将电极相对损耗比降至0.1％，甚至更小；电蚀产物在排除过程中与工具电极距离太小时会引起二次放电，形成加工斜度，影响成型精度
3）、最小角部半径有限制一般电火花加工能得到的最小角部半径等于加工间隙（通常为0.02~0.3mm），若电极有损耗或采用平动、摇动加工则角部半径还要增大。
二、影响电火花加工精度和表面质量的主要因素
与传统的机械加工一样，机床本身的各种误差，工件和工具电极的定位、安装误差都会影响到电火花加工的精度。
另外，与电火花加工工艺有关的主要因素是放电间隙的大小及其一致性、工具电极的损耗及其稳定等。
电火花加工时工具电极与工件之间放电间隙大小实际上是变化的，电参数对放电间隙的影响非常显着，精加工放电间隙一般只有0.01mm（单面），而粗加工时则可达0.5mm以上。
目前，电火花加工的精度为0.01~0.05mm。
影响表面粗糙度的因素主要有：脉冲能量越大，加工速度越高，Ra值越大；工件材料越硬、熔点越高，Ra值越小；工具电极的表面粗糙度越大，工件的Ra值越大。
三、电火花加工的工艺方法分类及其应用
按工具电极和工件相对运动的方式和用途的不同，电火花加工大致可分为电火花穿孔成型加工、电火花线切割、电火花磨削和镗磨、电火花同步共轭回转加工、电火花高速小孔加工、电火花表面强化与刻字六大类，它们的特点及用途如表7-2所示。
四、电火花线切割加工电火花线切割加工(Wire Cut EDM，简称WEDM)是在电火花加工基础上，50年代末在原苏联发展起来的一种新的工艺形式，是用线状电极(钼丝或铜丝)靠火花放电对工件进行切割，故称为电火花线切割，有时简称线切割。
它已获得广泛的应用，目前国内外线切割机床已占电加工机床的60％以上。