目的：保证物料进出生产车间符合规范，防止差错和交叉污染。

适用范围：物料进出生产车间的管理。

责任者：车间工艺员、班组负责人、仓库送料员。

1、车间工艺员根据公司生产部的生产工令，计算车间需要领取的原辅料，填写需料送料单交由领料人员送达仓库。

2、物料由生产车间物料进口经物料通道送达各物料指定地点。

3、仓库物料送达车间班组时，由班组长负责验收，核对原辅料检验报告单、（注意必须盖有QA的同意使用章），检查外包装有否破裂，核对数量后签收。

并留下二联需料送料单，一联交到车间领导，一联留存。

4、有外包装的原辅料在进入洁净区前必须按物料进出洁净区程序做好脱外包及除尘工作。

5、配药室根据生产安排，只能贮存单品种连续生产所需的原料，不允许有两个生产品种的原料贮存在备料间。

当生产一个药品有两种以上品种、规格的原料时，必须分别堆放，并有明显标志，同品种同规格的原料贮存时，必须按批号分堆存放，并有明显标志，以示区别及分辨批号。

6 主要物料都必须有品种、规格、数量、批号等使用台帐。

7、辅料原则上一个品种一次限领一个厂家的产品，贮存时按批号分堆贮存。

8、物料使用原则：分批使用，先出厂的先使用。

9、在使用原辅料的生产记录上，要能真实地体现所使用的原辅料产地、批号。

10、物料因质量问题或清场需要或停产需退库时，应按以下程序进行操作。

10.1 没有打开内包装的原辅料。

10.1.1把原辅料重新套上外包装（原来的外包装袋），并封口。

10.1.2在每袋原辅料上挂上标志，签上封条人姓名，并标明合格或不合格。

10.2内包装袋已被打开或已被使用部分的原辅料。

10.2.1对每袋原辅料称重后，封口，并套上外包装袋，并封口。

10.2.2在每袋原辅料上挂上标志：注明原辅料品名、批号、重量、签上封条人、
日期，并标明合格或不合格。

10.3原辅料不合格时，应注明不合格项目。

10.4纸箱、纸盒：清点数量并捆扎好，作好标志，并标明合格或不合格。

10.5标签由印标操作者清点数量，用纸捆扎好，写上数量、名称、规格，签上封条人。

10.6其它包装材料合格的不退库。

对于不合格的，要标明不合格项目，再办理退库手续。

10.7由车间领料员用红字填写需料送料单通知物料仓库办理退库。

10.8仓库管理员经核对无误后在需料送料单上签收，二联留于班组。

其中一联由班组留存，一联交车间领导。

11、已退库物料再次送入车间时，班组接收时要认真核对状态标志，核对品名、规格、数量，合格不合格。

要核对封口是否已打开，封条人是否本岗位操作人员，以防差错。