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第三章 数控铣床与加工中心编程与操作
1.确定加工工艺 （1）加工工艺分析 按长径比的大小，孔可分为深孔和浅孔两类。 （2）加工过程 确定加工顺序时，按照先粗后精、先面后孔的原则，其 加工顺序为： 1）编程加工前，应首先钻孔前校平工件、用中心钻钻 6×φ8mm的中心孔； 2）同φ10mm铣刀铣削型腔； 3）用φ8mm钻头钻6×φ8mm的通孔，加工路线： L→M→N→I→J→K；
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（3）参考程序
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1.加工工艺方案
（1）加工工艺路线
1）切入、切出方式选择。铣削封闭内轮廓表面时，刀具
无法沿轮廓线的延长线方向切入、切出，只有沿法线方
向切入、切出或圆弧切入、切出。切入、切出点应选在
零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给过程中要避免
停顿。
2）铣削方向选择。一般采用顺铣，即在铣削内轮廓时采
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（3）工、量、刃具选择
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（4）合理切削用量的选择
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2.参考程序编制 （1）工件坐标系建立 根据工件坐标系建立原则，在六方体毛坯的中心建立工 件坐标系，Z轴原点设在顶面上，六方体上表面的中心 （即O圆的圆心）设为坐标系原点。 （2）基点坐标计算 如图3-104所示各圆的圆心坐标见表3-27。
值，将X、Y向的零偏值输入到工件坐标系G54中；然后将加工所用
刀具装上主轴，再将Z轴设定器安放在工件的上表面上，确定Z向的
零偏值，输入到工件坐标系G54中。
5）设置刀具补偿值。首先将刀具半径补偿值8.3输入到刀具补偿地
址D01；然后将刀具半径补偿值8.0输入到刀具补偿地址D02。
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（2）工、量、刃具选择
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（3）合理选择切削用量
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2.参考程序编制 （1）工件坐标系建立： 根据工件坐标系建立原则，在φ40mm圆台中心建立工件 坐标系，Z轴原点设在顶面上，圆台中心设为坐标系原点。 （2）基点坐标计算 如图3-100所示各基点的坐标值见表3-17。
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3.6 典型零件的编程与操作
3.6.1 平面外轮廓零件的编程与操作
平面外轮廓零件如图3-99所示。 已知毛坯尺寸为 62mm×62mm×21mm的长方 料，材料为45钢，按单件生产 安排其数控加工工艺，试编写 出凸台外轮廓加工程序并利用 数控铣床加工出该零件。
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3.操作步骤及内容
1）开机。开机，各坐标轴手动回机床原点。
2）刀具安装。根据加工要求选择φ16mm高速钢立铣刀，用弹簧夹
头刀柄装夹后将其装上主轴。
3）清洁工作台，安装夹具和工件。将机用虎钳清理干净装在干净的
工作台上，通过百分表找正，再将工件装正在机用虎钳上。
4）对刀设定工件坐标系。首先用寻边器对刀，确定X、Y向的零偏
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（3）参考程序
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3.6.3 孔类零件的编程与操作
图3-103所示为零件，已 知材料为45钢，毛坯尺 寸为 80mm×80mm×20mm， 所有加工面的表面粗糙 度值为Ra1.6μm。试编 写此工件的加工程序并 在数控铣床上加工出来。
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1.加工工艺方案 （1）加工工艺路线 1）选择切入、切出方式。考虑刀具的进、退刀路线时， 刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上，以保证 工件轮廓光滑；应避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而 划伤工件表面；尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停， 以免留下刀痕。 2）选择铣削方向。一般情况下尽可能采用顺铣，即外轮 廓铣削时宜采用沿工件顺时针方向铣削。 3）选择铣削路线。首先粗、精加工环凸台；然后粗、精 加工六棱柱凸台；最后掉头，铣削四棱柱台外轮加工中心编程与操作
4.评分标准
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3.6.2 平面内轮廓零件的编程与操作
平面内轮廓零件如图3-101所示。 已知毛坯尺寸为 70mm×70mm×20mm的长方 料，材料为45钢，按单件生产 安排其数控加工工艺，试编写 出该型腔加工程序并利用数控 铣床加工出该工件。
6）输入加工程序。将编写好的加工程序通过机床操作面板输入到数 控系统的内存中。 7）调试加工程序。把工件坐标系的Z值沿+Z向平移100mm，按下数 控启动键，适当降低进给速度，检查刀具运动是否正确。 8）自动加工。把工件坐标系的Z值恢复原值，将进给倍率开关打到 低档，按下数控启动键运行程序，开始加工。机床加工时，适当调 整主轴转速和进给速度，并注意监控加工状态，保证加工正常。 9）检测。取下工件，用游标卡尺进行尺寸检测。 10）清理加工现场。 11）按顺序关机。
用沿内轮廓逆时针的铣削方向比较好。
3）铣削路线。凸台轮廓的粗加工采用分层铣削的方式。
由中心位置处下刀，采用环切的切削方法进行铣削，去
除多余材料。粗加工与精加工的切削路线相同。
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（2）工、量、刃具选择
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（3）合理切削用量的选择
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2.参考程序编制 （1）工件坐标系建立 根据工件坐标系建立原则，在六方体毛坯的中心建立工 件坐标系，Z轴原点设在顶面上，六方体上表面的中心设 为坐标系原点。 （2）基点坐标计算 如图3-102所示各点坐标坐标见表3-22。
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