•公司名称 •安城工厂 F
•背番号
•收容 数
•受 入
•10
•185 •看板编 •81
号
•6
•五、看板的运用规则
No 看板的运用规则
后工序只在必要的时候
1 ，从前工序领取被摘下
看板的种类及数量。
前工序按照被摘下看板
2
的顺序，只生产被摘下 看板的品种和被摘下看
板的数量。
没有看板的时候，不生
3 产、不搬运。由看板决
•平均每日需要量×生产过程时间 •×（1＋安全系数） •收容数/箱
•②在作业转换时间已经改善得非常短的情
•况下，批量规模就是一箱或一车（一枚看
•板）的量，最大必要库存量和订货点一致
。
•平均每日需要量×生产过程时间
•看板发行总枚数 ＝
•×（1＋安全系数） •收容数/箱
•二．工序间领取看板（搬运指示看板）发行枚数计算
定物品的流动。
内容
后工序只领取被摘下看板的数量，即只领 取需要的部件、需要的数量。如果后工序 无视这条规则，随便去领取，会导致前工 序的生产不稳定。
前工序按照被摘下看板的顺序，只生产被 摘下看板的数量。生产不应超过看板的数 量而保持多余的在库。另外，顺序不能颠 倒。
看板是防止生产过剩、搬运过剩的工具。 生产和搬运必须按照看板的移动进行，作 业者不能凭自己的随意判断行动。
6 应和实物的数量相 的数量一致。如果出现不一致的货
一致。
箱时，应注明“零头”。
•三、看板的使用方法
•1、工序间领取看板的使用方法：
•（1）在生产线内，材料用完后，该材料的领取看板随同空箱 被送出来。
•（2）搬运者拿着这个领取看板去前工序领取材料。
•（3）在前工序的完成品货店摘下“工序内看板”，插上“领取 看板”。（换看板）
•（4）把“工序内看板”送回前工序的看板箱（通常是批量形成 箱）或投入看板滑道上。
丰田看板管理模式
•第一节 •“准时化”生产系统
•一、“准时化”生产管理出发点：
•为了对应需求变化，提高经营效率，只 在
•需要的时候，生产和搬运所需数量的、 需
•要的产品的生产体系，实现最佳生产时 机
•（JUST—IN—TIME）的指导思想。通
•二、“准时化”生产系统的基础姿态
•物
•以各工序之间的同期化、一个流生产为前提目标，
•1.0— 2.0
•2.0
•1.25— 2.5
•2.5
•
•第三节 •看板的使用规则
•一、看板的作用
NO 作 用
内
容
它显示现场的实际进度，指示搬运、生产“什么”、“多少” 指示搬运 的信息。 1 、生产的 按照看板被摘下的顺序着手安排生产，可以明确生产的优
信息 先顺序。看板在某些范围内具有自动调整生产顺序的特征 。
•①在库存管理的定期订货方式中，基准量（订货周期和订货 过
•程时间的合计时间内的需求量）的计算公式
•基准量=每日的需求量×(订货周期+订货过程时间)+安全库 存
•订货周期＝
•经济批量规模 •每日的平均需求量
•②（订货厂家与供货厂家之)工序间领取看板发行总数计算公式
•看板发行总枚数 ＝
•每日需要量×【订货周期＋生产过程时间＋ 安全期间（系数）】
改善工序 暴露问题的工具——看板发行越少，工序中的在库越少， 3 、作业的 问题越容易显露出来。
工具 按看板生产会使出现残次品的工序感到危机。
•二、看板能充分发挥作用的前提条件
•⑴尽可能地将生产工序排成“一个流”形 式，实现工序的流畅化。 •⑵能实现快速换产调整。 •⑶推行平准化生产。 •⑷生产及搬运都按标准作业。
•在T.T不同工序间设定在库，对在库量通过制定发行看板数量， 实施管理与控制。
•三．“准时化”生产系统的标准姿态 •1、定义
•以生产为目标、规定物和信息的流动方 法
•的规则和工具。其目的是：通过提高生 产
•系统的水平，增强生产现场的“体质”。
•构成生产系统的三要素包括：搬运、生
•2．生产系统的用法 • 掌握生产现场的实力与TPS（丰田 •生产系统）理想目标之间的差距，造就 •符合丰田生产方式原则的、只制造、搬 •运需要的产品的体制。
•（图）生产系统作为改善的工具
•生产单位、搬运单位与货店规模的关系
•搬运
•生产
•大
•大
•深
•
•①
•生
产
单
位
•小
•深
•②搬 运 单 位 •小
•略 浅
•③ 货 店 规 模
•很 浅
•四、看板运用的基本原理
•看板 运作 的基 本原 理
•生 •领
•前工 序
•后工序
•第二节 •看板数的设定
•一．工序内看板（生产指示看板）发行枚数计算
•“准时化”生产理想目标的生产系统
•搬
•以各工序之间的同期化生产为目标，按销售速度以1箱单位搬运
运
•工 •序
•材料 •接收 •货店
•前工 序
•后工 序
•发货 场
•存
•为贯彻后工序领取、后补充生产，在各工序设置全部材料和完成品货店
储
。
•生
•提高人和设备的效率，按售出的顺序，只生产售出的产品、售出的量。
控制生产、搬运过剩。 ➢看板被当作必要工作的“证明书”。 ➢看板的张数如果能得到合理的控制，生产量、搬运量自 用眼可以 然地会控制在适当的数量之内。 2 看到的管 检测工序进展的急缓。 理工具 ➢掌握本工序的能力、在库状况。 ➢掌握本工序人员配置是否合适。 ➢掌握后工序的作业进展状况。 ➢掌握后工序的紧急程度（加工的优先顺序）
•1—8— 1
•1—8— 2
•2—1— 1
•2—1— 2
•安全系 数
•0.12
•0.04— 0.08
•0.08
•0.03— 0.06
•0.06
•0.5— 1.0
•1.0
•看板循 环
•3—1— 1
•3—1— 2
•4—1— 1
•4—1— 2
•5—1— 1
•5—1— 2
•
•安全系 数
•0.75— 1.5
•1.5
流搬
•实现“多频次，少批量”的搬运作业方式。
运
•现 •材料 场 •接收 布 •货店 局
•前 •工 •序
•后
•发
•工
•货
•序
•场
•存储 方式
•生产 作业
•在 库设 定
•为贯彻后工序领取、后补充生产，在各生产工序间设置货店， •实现“先入现出”的存储方式。
•提高人的作业效率，依据T.T安排作业人员， 作业分担实现“均衡”，实 现一人多机“流动”作业方式；生产指示信息通过“看板”传递。
•看板循 环
•1—1— 1
•1—1— 2
•1—1— 3
•1—2— 1
•1—2— 2
•1—2— 3
•1—4— 1
•安全系 数
•0.25— 0.5
•0.5
•0.5— 0.75
•0.125 —0.25
•0.25
•0.25— 0.5
•0.06— 0.12
•看板循 环
•1—4— 2
•1—6— 1
•1—6— 2
•①在批量规模相当大，也就是作业转换时间 没
•有充分改善的情况下，采用下面的公式计算
：
•月份需求量/月作业转换次数（经济批量 ）
•看板发行总枚数 ＝
•＋每日需求量×安全系数 •收容数/箱
•A产品
•B产品
•通常看 板
•三角看 板
•订货 点
•批
•生产指令
量
规
模
•三角看板的位置（订货点）的计算公 式
•三角看板的位置 ＝
•四、看板的运用规则
No 看板的运用规则
内容
拿着看板去前工序领取部件时，前
4
附上看板的产品应 工序货店里的部件都应该是合格品 是100%合格品。 ，否则会造成混乱。
5
看板一定要附在零 看板一定要和零部件一起移动，它
件上。
的移动是指示搬运、生产的信息。
看板上注明的数量 看板上注明的收容数一定要和实物
•收容数/箱
•一次领取搬运所需要的天
•对外协厂的订货周期＝
数 •一天的搬运次数
•外协厂的生产过程时间＝对外协厂的订货周期×搬运间 隔
•工序间领取看板发行总数计算公式也可以换算成如 下
•看板发行总枚数 ＝
•每日需要量 •收容数/箱
•×
•[Aו1＋C 数] •B
+ 安全(期间)系
• A：一次领取搬运所需要的天数； • B：一天的搬运次数； • C：搬运间隔；
•⑵信号看板
•品号：
•收容数：
• 55311-1288 • 80
•基准数 •货架号 •加工数 • 3箱 •A—10 •800
•线名： •14#线
•⑶工序间领取看板
•工 序 间 领 取 看 板
•（公司标志或名 称）
•本工序 •磨加工G-2 •货架号003
•前工序 •热处理H-1 •货架号004
•收容 数
产
•在
•货店中最大的在库量均为1箱。
库
•3．改善的工具
•生
•定量搬运
•按T.T领取
•产
•系
•前工
•统
序
•后工序
•发货场
•暴露 •问题
•是否按后工序 领取进行生产？
•·在库是否过剩？ •·在库是否不足？
•改
•善
•减少在库，暴露问题。
•循
•环
•通过实施生产现场的改善活动，消除制造过程中多余的