大连石化公司储运罐区火灾事故报告HUA system office room [HUA 16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688]附件4大连石化公司储运罐区‘829〃火灾事故报告2011年8月29 B 9时56分44秒，大连石化公司储运车间八七罐区875罐在收油过程中发生一起着火事故。

事故造成875罐被烧坍塌，874罐罐体过火，罐组周边地面管排过火,部分变形；东、南侧管廊上管排部分过火, 没有造成人员伤亡,对周边海域和大气环境未造成污染。

事故直接经济损失：789.0473万元。

一、事故的基本情况（一）事故罐区基本情况事故罐875位于大连石化公司储运车间八七罐区,与874、876、877罐组成罐组，该罐区位于厂区西南侧，东邻5万立柴油罐组，西邻无铅汽油罐组,南邻汽油罐组, 北邻南运罐组。

始建于1991年，当时四台储罐均为拱顶结构,直径40.5m ,罐壁高度15.86m ,罐容20000m3 ,安全储存量18000m3e主要用于储存重质油。

经2006年对这四座储罐实施改造后,成为主要用于柴油调合成品罐。

储罐结构类型为内浮顶。

事故发生时,该储罐正在收油作业,罐内储存0#国HI柴油（885.135吨/1061.695 m^o875#罐为常压立式圆筒形钢制焊接储罐,原是第四联合车间二催化装置的原料罐,2006年改造为内浮顶罐,具体改造内容：安装不锈钢内浮船及丁晴橡胶舌形密封，浮船重量为17.193吨;罐壁开通气孔（12个）、收付油 口、搅拌器开口等；罐组立相关工艺管线改造；罐内做内 防腐处理,防腐部位为底板、拱顶、1米以下的壁板罐顶包 边角钢、1米处的壁板刷导静电涂料，干膜厚度300微 米；罐内增上旋转循环喷头。

'V . J剧鸳［大连石化公司储运车间八七儷区平血示意图 （二）事故部位工艺流程说明柴油组份主要来自以下装置:400万吨/年柴油加氢精制装置；300万吨/年道油加氢脱硫装置；360万吨/年加氢裂化装置；200万吨/年煤油加氢；©2d$气分球罐区待O .D口； 1616举 _I450万吨/年常减压蒸f留B2 （常2 ）、B3 （常3 ）、C1 （减1）线（以下简称二蒸馆B2、B3、C1线）；80万吨/年柴油加氢精制装置。

200万煤油加氢、400万柴油加氢、360万加氢裂化、300万漬油加氢、80万吨柴油加氢和部分二蒸f留B2、B3S C1线直僻柴油（其中二蒸f留B3X C1两个组分在西油槽罐区合走一条线去八七罐区）,从装置出来专线至八七罐区柴油在线调合头，每个组分和调合总管设油品在线分析仪,通过软件控制每个组分进入调合头的比例,然后经过静态混合器混合后进入成品罐,其中调合头有两条”调合一线（管径DN450 ）和调合二线（管径DN300）e当成品罐收至规定液位，按工艺规走进行循环搅拌，然后静止取样分析,分析合格后出厂。

事故发生时400万加氢柴油、300万渣油加氢柴油、部分80万加氢柴油和二蒸馆B2、B3、C1调合组分同时向875储罐输送柴油,油品调合工艺情况如下：二事故经过8月29日上午8时10分左右，储运车间八七罐区工段长吴胜接到生产运行处调度徐锋通知，将柴油谓出油从877罐切换到875罐收油。

当时,877罐液位6.612米, 温度40°C ; 875罐液位0.969米，温度37.6°C O8时30分左右,吴胜指令操作员刘长青和多玮进行转油操作。

9时50分左右,内操多玮通过DCS将f留出油从877罐转875罐收,整个切换过程为自动操作。

此时,当班班长周铁在现场检查电动阀门状态是否正常。

在确认875罐调合一线阀门打开正常,并与多玮确认875罐液位上升正常后,准备确认877罐调合一线阀门是否已经关闭。

9时56分44秒左右z当班长周铁行至875罐至877 罐走梯位置时，听到875罐〃附的一声，出现闪爆，随即着火。

现场操作人员立即报警，并进行转油、关阀等应急处理。

事故发生后，公司立即启动应急预案,下达调度指令,紧急切断了相关管线物料,对关联的上下游装置进行了循环处理。

及时启动了三级防控系统，防止污染物入海。

并在第一时间向集团公司总值班室和大连市委值班室报送了事故情况，在着火和灭火后两次向新闻媒体发布了新闻通稿。

公司消防支队和大连市消防局共出动69台消防车辆, 对着火点周边的储罐、管排进行喷淋冷却、隔离、降温处理。

13时06分，现场明火全部扑灭。

三、事故原因分析（一）事故的直接原因1.助燃物事故发生前,875罐正在收油作业,罐内储存850多吨0#国HI柴油，液面高度0.963m e浮船高度1.8m ,在浮船与油面之间有0.837m左右的气相空间，体积约1000 m3 ,浮船呼吸阀处于开启状态”在浮船与油面之间进入大量空气。

浮船浮船支腿防静电导线2.点火源分析1）现场施工作业情况经调查,由于预报29日有雨,当天没有签发任何作业票,现场也无人员施工作业。

可排除明火因素。

2）硫化亚铁自燃分析875罐含硫量小于350PPm ,主要为有机硫,不易生成硫化亚铁。

硫化亚铁在与空气接触后，一般在几分钟内（最长时间不超过30分钟）就会发生自燃,875罐停止付油到开始进油，间隔9个小时23分钟，已远远超过硫化亚铁自燃时间。

经现场观察,875罐内壁光滑，无明显腐蚀。

可排除硫化亚铁自燃因素。

3）雷电火源分析8月29日2时至3时大连石化公司上空有雷雨，但事故后对875罐进行了〃剩磁〃检测，检测结果为零，说明875罐没有落雷。

可排除雷击造成起火爆炸的可能性。

4）罐体设备故障分析874-877柴油储罐从2006年完成改造以来,875、876、877储罐用于柴油调合的搅拌器由于电机电流超负荷,一直处于停用状态，总电源已经切断。

可排除搅拌器原因产生火源。

5) 静电分析(1 ) 875罐收油流速调合头实时入罐流量(DCS数据)注：以877罐液位及调合头平均流量数据为准计算管道流速(2)液位低于浮盘下的流速限制。

①国家标准《液体石油产品静电安全规程》(GB 13348-2009 ) 5丄4条款规走:对于电导率低于50pS/m 的液体石油产品,在注入口未浸没前,初始流速不应大于lm/s ,当注入口浸没200mm 后，可逐步提高流速，但最大流速不应超过7m/s e如采用其他有效防静电措施,可不受上述限制。

注：本次柴油电导率小于lpS/m o②美国（API）健康与环境事务部、安全和消防分会、美国石油学会《防止因静电、闪电和杂散电流引起火灾的保护措施》（2003年推荐方法、1998年9月第6版）第4.5.2条款规走:在进油管浸入两倍于管径或61厘米（2 英尺）的深度（以较小值为准）前,要将进油管线入罐流速限制在lm/s以内。

如果采用浮顶式的油罐,要遵守lm/s以下的速度极限,直至浮盘浮起。

③石油行业推荐标准（SY/T6319-2008 ）《防止静电闪电和杂散电流引燃的措施》第4.5.2条款对静电电荷的控制规定：〃限制填充线和入射液流的填充速度lm/s直到填充管浸没油中2倍管径或是61mm （取二者较小值）。

当使用内浮顶储罐，要遵守lm/s的极限速度直到顶浮起来〃。

依据上述规走：事故发生前,柴油流速超过了规走的限制安全流速（lm/s IUT ） o⑵油罐油表面静电电位以3.82m/s进油流速计算,875罐爆炸前油面静电电位为21.59kv-32.39kv o1987年~ 1988年北京劳动保护硏究所实验结果:油面静电电位35kV时的放电能量为0.2mJ ,可以引燃汽柴油油气（最小点火能量为0.2mJ ）。

油面静电电位15kV时的放电能量为0.02mJ z引燃不了柴油油气，但可以引燃氢气（最小点火能量为0.019 mJ ）。

此流速下静电可以引燃氢气，但引燃柴油油气的可能性较小。

3・可燃物分析1）火灾前875罐收付油情况8月25日4时至26日6时，875罐完成收油作业, 收油量为14161.423吨，油品组成如下：8月28 0 9时50分至29日0时30分，由875罐向新码头〃兴池〃轮装付柴油，付出量13146.381吨，罐内剩0.963m ,油量885.135 吨。

8月29 0 9时50分，875罐内温度为38.6°C (闪点为67°C)。

2) 上游装置异常状态排查情况(1) 400万吨柴油加氢精制装置、300万吨/年漬油加氢脱硫装置8月25日・29日DCS数据显示，事故发生前,400万吨/年柴油加氢精制装置和300万吨/年道油加氢脱硫装置操作正常,处于平稳运行状态,质量环保检测中心采样化验数据表明谓出口质量合格。

万吨/年蒸留装置2011年8月27 B-2011年8月29日的DCS数据显示,450万吨/年蒸谓装置B2、B3、C1线流量稳定，泵运转正常，可以排除轻炷、氮气、蒸汽等介质由出装置柴油线窜入罐区。

减一线于57°C(含凝缩12~3961~63油)(3 ) 360万吨/年加氢裂化装置8月28 0 10时40分，360万加氢裂化反应系统引氢气充压；8月29 0 10时，压力上升至2.3MPa e 8月28 日］0时，主汽提塔投用氢气汽提,汽提塔塔顶气去火炬；14时30分，建立分馆系统循环。

调阅8月28日至8月29日DCS记录趋势,显示主汽提塔液面、预闪蒸罐液面、分催塔压力、航煤和柴油汽提塔液等平稳无异常。

事故发生时,该装置处于开工初期阶段,界区镭出口采用两道手阀隔离,无产品外送到罐区。

(4 ) 200万吨/年煤油加氢装置200万吨/年煤油加氢装置在28日至29日期间，处于停工阶段，系统充氮气保压,干燥塔液面、压力稳走。

因装置准备开工(原计划8月31日)，界区f留出口采用两道手阀隔离，无产品外送至罐区。

(5)80万吨/年柴油加氢装置80万吨/年柴油加氢装置始建于1998年3月”投产于1999年7月，装置设计年加工能力为80万吨。

2002年10月,通过更换催化剂提高空速,使装置加工能力达到100万吨/年。

该装置〃初步设计〃的设计原则指出：〃汽提塔汽提方式以水蒸汽汽提为主,并预留氢气汽提方式””工艺技术方案明确〃汽提塔采用过热水蒸汽汽提方案,同时考虑氢气汽提的可能性〃。

该装置投产初期,使用过蒸汽汽提，由于生产的柴油含水率高，便采用氢气气 提方式。

8月29日7时40分时，该装置的汽提塔进料温度为 230.23°Cz塔底温度为223.85°C ,汽提氢气一直维持在 1200Nm 3/h 左右，塔顶压力为0.480MPa 。

8时20分， 因反应热源减少，汽提塔进料温度降低至216.58弋，塔底 温度降至210.86°C ,塔顶温度降低,回流量减少,装置开 始提汽提氢气量” 9时00分汽提氢气量达到1304Nm 3/h ,增加了约100Nm 3/h ,塔顶压力从 0.489MPa 升高到0.496MPa o 10时25分汽提氢气量开 始从1300Nm 3/h 降低，10时39分降至1206Nm 3/h oiTjJ11500 '1In«»f* Aepaa P EOCMZ Explorer - (Docunont 2)ZZ Eilfl Edit I MT Elite Jflroxitw lwla fmior &X3|®ll ® <»..0 4 CO CO仃800勺(6)事故后取样分析情况9月1日临时采样分析结果（用注射器从采样瓶中直接抽取气相进行分析）注：表明875罐内有氢气及轻姪，不能反映875号罐油面与浮船空间内气相组成。