高压液压管道冲洗方案
一，冲洗流程
设备安装、管道支架制作安装——管道铺设及检验——与阀组分开组成冲洗回路——氮气吹扫——连接油冲洗机——加入冲洗介质——一次油冲洗——清洁度检验——压力试验——排净冲洗介质——与油箱连接——充工作介质——二次冲洗——与阀台、设备连接——三次冲洗。

二，冲洗工艺
原理：将焊接好的管道通过软管连接形成回路，利用自制的油冲洗机，将配置好的油冲洗介质泵入回路中，经过往复循环冲洗，达到清洁效果。

1.管道连接
一次冲洗管路：冲洗机供油管道与靠近液压动力装置的油库（油箱出口）上的P、TB1（P、TB1并联）连接，作为冲洗方案的主供油管道至101公司施工的地面部分作为供油终点，供油终点连接一个缓冲缸，缓冲缸与液压油箱至地面部分的T1、DR、 DR1（三者并联）管道连接作为回油管道，在油箱出口位置与冲洗机的回油管道作为主回油管道完成循环。

一次冲洗流程示意图
二次冲洗管路图与高压系统流程图基本一致，将高压系统管道连接在高压油箱上，用软管连接，跳过阀台及液压缸，组成回路。

拆除临时冲洗装置，连接设备二次冲洗准备期间，必须做如下核查，然后才能开始下一冲洗阶段。

1）须认真检查油箱，确保油箱内部清洁。

2）注入系统的油必须经过过滤，注油期间，应定时取样，确保过滤后的清洁（所提供的生产油不会达到系统要求的清洁度）三次冲洗完全按照正常工作时的回路进行循环冲洗。

2.氮气吹扫
制作一个均压箱，将氮气瓶连接在均压箱上，将均压箱连接在冲
洗机供油管道的阀门上，断开回油管道的法兰，打开回油管道上的阀
门，按临时回路进行氮气吹扫。

保证管道内的氮气流速不低于20m/s。

吹扫时间5min/次，连续三次。

每次吹扫都需用木槌敲击管道进行振
动。

第三次吹扫结束时，用白板测试管道是否清洁（用平板涂刷白油
漆后，放在泄放阀口，让氮气内的赃物吹打在白板的表面，以测试管
道是否清洁）。

3.油冲洗
氮气吹扫完成后，去掉均压箱，按上图连接回路，冲入清洗油，
开始清洗。

冲洗油速不低于正常工作是的2倍。

油流速最低雷诺值最小为
4000。

冲洗压力为0.8～1.6MPa，每间隔2h升压一次，运行15～30min，
再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。

冲洗温度为40～60℃，冬季施工油温可提高到80℃，通过提高
冲洗温度能够缩短循环冲洗时间。

三，冲洗措施
1.振动：可加速清除管道内壁上的化铁、焊渣等杂质．连续振动。

力度以不损坏管道为限。

2.充气：能增强管路内冲洗油的紊流，充分冲刷管遭内壁。

每2—4
小时用支管断续地将P=0.3～0.4bar的压缩空气(氮气更好 )充入管路内，每次5～10分钟。

压缩空气必须经过净化和干燥处理，以防污染冲洗油。

3.变温：冲洗中，停止加热，使油温降到室温，再加热到冲洗温度，
每班l～2次。

油温的变化使营道膨胀收缩，有助于管道内附着物的剥离。

4.加阀：回油管末端加控制阎，使直径较大的回油管内都充满冲洗
油，使回油管内壁上部得到冲洗。

四，注意事项
1.冲洗要有专人负责，昼夜三班连续进行，无特殊原因不得停冲。

2.冲洗前，必须按要求对管道进行无损探伤检验。

3.冲洗回路临时变径处下部要平，勿有死角，以防杂志沉积。

4.清洗时，随时监测过滤器前后的滤差，超过规定值时，必须对滤
芯进行清洁或更换。

5.冲洗期间，定时并顺着介质流动方向用木槌敲击管壁，特别是焊
口、法兰、变径、三通、弯头等部位，除净管内附着物。

切忌只敲打一点，使管道变形。

6.电加热时，要防止油温过热，加热件不得露出油面。

7.严禁用对管道有害的介质作冲洗油，冲洗油必须能溶于工作油，
且不与工作油发生反应。

8.冲洗取样应在回油滤油器的上游取样检查。

取样时间：冲洗开始
阶段，杂质较多，可6～8h一次；当油的精度等级接近要求时可每2～4h取样一次。

五，冲洗记录
循环冲洗每班要做详细记录，内容应包括时间、油温，油压、流速、振动、充气情况及滤网情况、取样情况、检验结果、值班人员等。

记录要做为施工技术文件存档。