失效模式，以便于采取预防措施。
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框图
设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零
部件的框图（见后页）开始。框图也可指出信
息、能量、力、流体等的流程。其目的是要明 确向方框交付的内容(输入)，方框图中完成的 过程(功能)，以及由方框图所交付的内容(输出)。
框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关
应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、
子系统和零部件。
FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部
件、子系统或系统时，一个工程师和设计小组 的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训 对一些环节的分析)。
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简介
这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过
程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规 范化、文件化。
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2.系统、子系统或零件名称及编号
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3.设计责任者
填入OEM、部门和小组, 也包括供货商
名称(如果适用时)。
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4.Prepared by(编制者)
填入负责编制FMEA的工程师的姓名、
电话和所在公司的名称。
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确认各项的变更已纳入到设计、制程、组装 的文件中；
对设计fmeas 、过程fmeas，fmea的特殊 应用以及控制计划进行评审。
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SECTION II
DFMEA
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简介
设计潜在FMEA是由“设计工程师／小组早期
采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各 种潜在失效模式及其相关的起因／机理已得到 充分的考虑和说明。
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设计FMEA的开发
负责设计工程师拥有许多用于设计FMEA准备
工作的文件是有帮助的。
设计FMEA应从列出设计希望做什幺及不希望
做什幺开始，及设计意图。顾客的希望和需求 可通过质量功能展开(QFD)、车辆要求文件、 已知产品的要求和/或制造／装配／服务／回 收要求等确定，应把包括在内。
期待特性的定义越明确，就越容易识别潜在的
定的上下限之间。
产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、
断裂、卡死等损坏现象。
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设计FMEA
产品：橡胶油封 失效模式：外围渗漏
原因：材料之耐久性；效应：污染；目前之 控制方法：加速寿命试验。 原因：材料之兼容性；效应：污染；目前之 控制方法：产品兼容性研究 原因：允容设定；效应：污染；目前之控制 方法：最差的公差设定研究
设计FMEA为设计过程提供支持，它以如下方
法降低产品的失效风险：
为客观地评价设计、包括功能要求及设计方案，提 供帮助。
评价为生产、装配、服务和回收要求所做的初步设 计。
提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在 设计和开发过程中得到考虑的可能性。
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简介
对完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供 更多的信息。
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FMEA 执行顺序
哪些原因可能 分析 现行预计的产品/过程分析 对顾客或下
造成这个失效模式
可能产生的失效模式
工程的影响
制定
采取可行的对策
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潜在失 功能 效模式
潜在失 效后果
严 重 度
等 ? 在失效 级 起因/机理
发 现行控制 难
责任及 執 行 結
生 度
预防
探测
检 度
RPN
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设计FMEA分析方法
硬件法
针对零件清单上的每一个零件，一次一个的逐个分 析，直到整个产品分析完。
功能法
针对该产品之所有功能予以列表出来，然后逐个功 能项目来加以分析。
功能块法
成组的零件／组成／次组成或子系统结合成功能块 其对功能之影响性，影响性最大者将得到较多的注 意和优先权。
的缺陷，但的确要考虑制造／装配过程中技术 的／体力的限制，例如
必要的拔模(斜度) 表面处理的限制 装配空间／工具可接近 钢材硬度的限制 公差/过程能力／性能
设计FMEA同时应当考虑产品维修上及回收的
技术／身体的限制，例如：
工具的可接近性 诊断能力 材料分类符号(为了回收)
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根据潜在失效模式对“顾客”的影响，开发潜在失 效模式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认 试验/分析建立一套优先控制系统。
为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论 形式。
为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发 更先进的设计，提供参考。
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顾客的定义
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后图描述了进行FMEA的顺序。这并不
是简单地填写一下表格，而是要理解 FMEA的过程，以便消除风险并策划适宜 的控制方法以确保顾客满意。
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FMEA模式
失效原因
材料不对 结合方式不对 公差不对 原理不对
失效模式
一般是发生 在产品上
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失效效应
一般是指对 下工程或最 终顾客的影响
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可靠度块法
将产品组合成可靠度块，然后依据其重要性 来分析每一个区块。
由上而下法
由最上层分析到最下层
由下而上法
由最下层分析到最上层
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1.FMEA编号
填入FMEA文件编号, 以便可以追踪使用 设计FMEA表编号如下 :
编号 □□ □□ - □□
项目号 (从01-09循环使用) 月份 公历年的末两位
要做的事
发生了什么事 什么原因
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预防观念
问题
优质企业 总数 产品
设计
Hale Waihona Puke 过程 开发试生产量产
问题 劣质企业 总数
产品 设计
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过程 开发
试生产
量产
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FMEA的实施注意事项
不适合将一个小组的FMEA分数和其它
组的FMEA分数进行比较，因为即使设计
或过程是一样的，但由于每个状况不一 样所以打出来的分数也会不一样。
FMEA可成为促进有关部门间充份交换意见的
催化剂，从而提高整个集体的工作水平。
除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经
验，否则，有一位由经验的FMEA推进员来协 助小组的工作时非常重要的。
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DFMEA 执行时间
设计FMEA是一份动态文件。
在一个设计概念最终形成之时或之前开始。 在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到
FMEA Potential Failure
Mode and Effects Analysis
讲师：郑寅歌 Etbest Consulting Corporation
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FMEA的改版
2001-07-01开始使用第三版
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2
改版的主要内容
表单修订，把现行控制区分为预防和探
Detected?
How good Is this method At detecting it
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应用FMEA的三种典型时机
新设计、新技术或新制程，这时的FMEA是完
整的设计、技术、或制程。
修改现有的设计或制程(假设其设计或制程
FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设 计、制程，以及由于修改设计、制程而导致的 相互作用。
次:_____________________ 项目
车型 / 年份 核心小组
设计责任者 关键日期 FMEA 制订日期
项目 功能
潜在 失效 模式
潜失 模在 效应
严 重 度
等 级
潜在的失效 原因或机制
发 生 度
预防 措施
表
FMEA 修订日期
侦测 措施
难 检 度
风险 优先 数
页
核
审
制
建议 措施
准
核
订
负责人
虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明
确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协 作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设 计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等 各方面的专业人才。
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FMEA的实施注意事项
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可能会发生的问题 事先分析 了解原因
已做的事
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SECTION I
概要
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何谓FMEA
FMEA是一组系统化的活动，其目的是：
发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后 果。
找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措 施。
书面总结上述过程。
它是对设计（产品/过程）过程的完善，
以明确什幺样的设计才能满足顾客要求。
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顾客的定义
本设计可能 产生的失效
模式
更高一 层系统
汽车制 造商
使用者
都是FMEA所要考虑的对象 但最主要的是针对使用者
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小组的努力
在最初的设计FMEA过程中，希望负责设计的
工程师们能够直接地、主动地联系所有有关部 门的代表。这些部门应包括(但不限于)：装配、 制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、 质 量、服务和供方，以及负责更高或更低一层次 的总成或系统、子系统或部件的设计领域。