×××××钛渣炉项目生产工艺技术规程××××工业炉制造有限公司编制20-×××××高钛渣生产工艺技术规程一、总则为了更好的掌握对高钛渣生产、质量要求，以及更好的生产计划，做到文明生产和安全生产，提高的经济效益和社会效益，特制定本高钛渣生产工艺技术规程。

二、高钛渣生产工艺流程图（见下页）三、生产工艺规程1、原料1.1严格按照配料单配料。

1.2所有原材料分别准确检斤，按照配料单的比例均匀混合。

1.3混合好的原材料，按照指定的位置进行堆放，严禁与其它炉料混合。

1.4如果有偏加料的炉料，指定专门的堆放位置，供冶炼偏加使用。

1.5所有原料都不得混入其它杂质，必要时，采取相关的措施。

1.5运行混料设备时，要进行工作前的相关检查，只有设备工作状态良好，方可启动混料操作。

高钛渣生产工艺流程图1.6所有的炉料，堆放要整齐规整，地面保持清洁，防止杂质的进入。

1.7如有配料发生变化，要及时通知冶炼车间，并告知不同料比的混合炉料的堆放地址，防止冶炼上错料1.8所有人员，进入操作现场，都必须佩戴好劳保用品，防止不安全因素的产生。

1.9生产工具，在操作完成后，必须撤离现场，按照指定的位置整齐摆放。

2、冶炼2.1原料主要成分：2.2基本化学反应方程式TeTiO3+C==TiO2+Fe+CO2.3化学反应条件开始反应温度1116K，所以，为了达到铁还原率95%以上，要远远高于这个温度，也就是说，冶炼要达到熔分效果，冶炼温度要达到16000C以上。

2.4高钛渣的冶炼，是阶段性连续式冶炼，也是间歇式冶炼方式，即一次性加料到出炉，再进行下一炉的冶炼。

2.5冶炼设备矿热熔炼电炉，也就是矿石还原加热电炉。

大体上分为炉体、电极、电极把持器系统、排烟系统、出铁系统，短网、变压器等。

2.6热量来源总体上就是电阻热和电弧热两种，不同时期的热量来源是不同的，所占的比例相互变化也不同。

2.6生产工艺2.6.1入炉原材料为原料车间按照配料通知单混合好的原料，均匀加入炉内，料面为电极根部凸起200左右，料面呈馒头状微微凸起。

进入冶炼工序。

2.6.2矿热炉是高钛渣生产的主要生产设备，主要的化学反应都在这里完成。

2.6.3冶炼的是间歇式的，一次投料，一次出炉，2.6.4随着送电的时间加长，炉料逐渐熔化，熔池也加大，此时的化学反应也在逐步进行。

2.6.5冶炼过程中，根据蘸观察确定产品的初步品位，蘸样时间一般在冶炼的中后期，也根据炉况随时进行，一次初步判断炉内产品的品位。

2.6.6根据蘸样的判断，来确定具体的出炉时间。

2.6.7出炉时，首先用烧穿器烧穿炉口，最后用氧气四分管吹铁口，直到钛渣从炉内顺利流出。

出炉为渣铁混出，在渣槽按照铁和渣的不同比重进行分离。

2.6.8打开渣槽的铁口，把铁放出到做好的钉模中，铸成铁块。

2.6.9冷却后，用吊车吊出钛渣，放到指定位置，浇水冷却，以促进渣铁分离。

2.6.10用人工的方法进行大块铁和钛渣的分离。

2.6.11把分离后的钛渣输送到成品车间进行破碎或球磨，使其达到要求的粒度，并使用电磁除铁器去除细小的铁渣，达到产品技术要求含量。

2.6.12把粒度合格的产品包装检重，并指定放置位置进行化学成分分析和粒度检测。

3、成品3.1冷却渣经过人工破碎或悬空重物捶打成小块，后用电磁吸盘，用电吸盘吸走渣夹杂的大铁块，实现钛渣中第一步渣铁分离。

入成品车间准备二次破碎。

3.2将进入成品车间的渣料经颚破和筛分后进入除铁器，同时实现第二步的渣铁分离，将达到初选的粒度的渣料进入下道破碎和筛选。

未达到粒度要求的渣料返回前到颚破，进行再次破碎。

将进行颚破筛分后的合格渣料，进入锤破和筛分，后进行电磁除铁，将合格的渣料成品进入包装机，并将达大粒度的渣料再次返回锤破机进行再次粉碎。

3.3成品此时已经是粒度合格的。

3.4粒度可根据用户的需求进行筛分。

4、产品执行标准执行的标准为我国有色金属行业标注：YS/T298-2007粒度：粒度在88μm--420μm（170目—40目）的部分大于等于75%，粒度小于74μm（200目）的部分不能超过5% 包装：采取尼龙合成编织袋，每袋一吨，误差1‰净重。

说明：化学成分和粒度，也可以按照用户的订货合同加工生产。

5、原材料5.1钛精矿原材料执行行业标准YS/T351—2007化学成分如下：%外观可以根据供需双方协议确定，如无特殊说明，化学成分则执行上述钛精矿行业标准。

粒度要求，如果没有特殊要求，执行上述钛精矿标准化学成分基本要求：TiO2+∑Fe＞80%5.2焦炭：化学成分：说明：要求无泥土等其它杂质。

5.3沥青：要求：软化点----中温沥青（70℃左右）颗粒----小颗粒（30mm以下）无泥土等其它杂质。

原料混合料要求：必须均匀，配料必须按照配料单进行，所有原料必须检斤准确。

6、各工序操作规程：混料工艺技术操作规程1.混料工应熟悉混料设备、配料设备的操作方法，并严格执行技术部门给定的配料比，每批料严格称量，保证原料质量。

2.原料的粒度要符合技术要求，三种物料加入混料机后，适当加少许水，以手捏成团为准，进行混料作业。

3.先将沥青破碎到标准粒度，将焦炭粉、钛铁矿运至混料机旁。

4.按照技术部门的配料比，先将钛铁矿称量后倒入料斗中。

然后再依次尖焦碳粉和沥青称量倒入料斗中，加入少许水后进行混料。

5.混后的料必须均匀，用人工或手推车倒入指定的地点。

6.袋装的钛铁矿的包装袋，要从料中清理干净，不得有任何杂质混入混合料中。

7.使用各种原料的破碎机、混料机时，首先检查设备是否完好，确定设备完好后，再开启设备，严格按照各个设备的安全操作规程操作。

8.工作完毕后，将所有的使用工具放到指定地点，场地清扫干净，物料堆放整齐。

冶炼工艺技术操作规程1..炉前冶炼工必须熟知钛渣冶炼电炉的各个组成部分，详细了解钛渣冶炼电炉的工作原理，工作性能，才能具备电炉的操作的基本能力。

2.高钛渣冶炼采用一次性加料、一次性出炉的间歇式冶炼工艺，其熔炼过程：烧出铁口（扩出铁口）---堵出铁口---停电捣炉---加生料—接放电极---送电熔炼---电阻热期---熔化还原期—精炼还原期---出炉。

3.烧出铁口（扩出铁口）：烧扩出铁口是在已经出完炉后进行的一项工作，烧出铁口要正对3极位置，从外往里扩，一般铁口大小要在200mm左右，烧后流口平滑，无障碍，有利于下一炉正常出炉。

用氧气或用烧穿器烧穿铁口时，应遵守相应安全操作规程，采用往复动作，从外往里吹，如造成渣铁障碍，随时清除，然后继续往里吹，直至符合标准。

4.堵出铁口堵出铁口使用废高钛渣拌少许水，以渣湿润为主，用铁锹将湿润的渣倒入出铁口前端，用专用堵眼器将渣缓慢送入铁口里面，直至铁口全部堵满。

5.停电捣炉现将电极提起，然后按技术部门规定的数量在每相电极下面加入钛铁矿。

然后停电，落下电极至炉底。

进行捣炉。

捣炉用钢钎子，坚硬处可用大锤打击钢钎子的方式操作，把结壳的炉料全部捣碎，大块不能大于100mm，防止有悬料现象。

将炉料尽量推入炉心，有利于熔化，用钉子耙将捣入炉内的料平整，使料分布均匀。

6.加料将混合料加入炉内，每炉加入量应和出炉钛渣和铁的总量的2倍为宜，加料要均匀，料面呈馒头状，加完料用钉子耙进行平整并压实。

7.接放电极加料后观察电极的长度，可全部下放，也可选择下放，有班长指挥，电极不宜下放过长，一般150mm—200mm，下放后用钢钎子检查电极的烧结状况，过软应采取相宜的措施和送电后注意观察，把持器必须压紧。

8.送电熔炼送电前，应将电极抬起100mm—200mm，然后送电进行熔炼。

9.电阻加热送电后，电流应控制在50A左右，大约持续20分钟—30分钟然后逐步加入电流。

主要利用电阻热对新加入的炉料进行焙烧，使粘结剂熔化，形成拱形料面，减少热损失。

10.熔化还原进入熔化还原期后，应加大给定电流，使三相电极下迅速形成小熔池，打通形成大熔池。

该期电流给定大，并不稳定，跳闸情况时有发生，配电工应集中精力操作。

11.三相电极小熔池烧通后，大熔池形成，三相电极电流趋稳进入精炼还原期，该期使熔池进一步扩大，原有的固相炉料全部熔化并分离，90%的氧化铁已经还原，剩余10%左右的铁的氧化物需在液相还原的状态下精炼。

该期电流满负荷给定，并不断取样判断炉内的渣量和二氧化钛含量，这一过程中要不断调整钛矿和碳量，调整后取样合格，立即出炉。

12.出炉出炉前先将铁口和铁嘴的炉渣清理干净，然后用铁钎子沿着炉口下缘捅，如捅不开，可用氧气或烧穿器。

出炉前应将氧气设备准备好，要使炉口较快烧穿。

13.吊铁与修渣包渣包中的渣和铁冷却后，用吊车吊起，放到指定地点，然后进行渣包的垫包工作。

将垫包渣垫入渣包内。

渣包内要平整，两边向出铁口位置倾斜，以利放铁铸锭。

铁口内放如直角钢钎子一根，包内用钛渣封闭铁口内用黄泥堵死。

14.制型放铁口处用铁模制型，先将型沙拌均匀，将沙型放入，用捣锤将沙捣实，取出模型。

15.铁水铸锭是将沉降在渣包内的金属铁浇注成铁锭的工艺。

首先在出炉后15分钟内打通浇注铁口，铁水流入沙型中，进行浇注铁锭，待铁锭冷却后，清理好铁锭表面上的残沙后，放到指定的地点。

渣冷却及破碎工艺规程1．钛渣的冷却钛渣品性，冷却的时间不同。

酸渣需要在渣盆内浇水冷却时间大于4个小时，保证其渣块足够的硬度。

然后用吊车吊运到冷却区域，分离渣和渣盆。

不能分离的，在进行浇水冷却分离。

分离后的渣块，仍然要浇水，直到完全冷，渣内部无液体。

用磁盘吊吸铁球到高空后对准渣块中心，将其砸开继续浇水冷却。

使渣的粒度达到破碎要求。

当钛渣破碎粒度达到符合要求（≤300mm）时，用5+5T天车抓到指定区域。

用电吸盘吸走渣夹杂的大铁块。

3.2钛渣破碎工艺要求钛渣破碎加工后产品粒度为20目、品位73%-77%的酸溶性钛渣，40目、品位80%以上的氯化钛渣。

包装后小包要求重量为40Kg±100g。

大包为1吨。

3.3破碎工艺过程1）出炉钛渣在渣车上经喷水强制冷却6小时后，利用2 0/5吨吊车从渣盆内取出渣饼，放置在渣冷间；2）通过喷水冷却及自然风冷10小时后，利用5+5吨吊车吸盘吸取钢球从5米高处落下砸破渣饼，后喷水冷却8小时左右，利用5+5吨抓斗吊抓入落锤坑砸细后（350mm）收集堆放；3）利用装载机把收集好的钛渣倒运到破碎间沉渣池，由5吨抓斗把钛渣抓入鄂破料斗进入主破碎程序；4）钛渣经振动给料机均匀给料，进入鄂破机粗破后粒度为50mm，经过1#和新1#号除铁器一次除铁工序，由成1皮带输送给锤破机进行细破，出料粒度为3mm，锤破出料经成2皮带、1#斗提、成6皮带后进入筛分工序，中间在成6皮带上经过2#和新2#号除铁器二次除铁工序，振动筛由振动给料机均匀给料后筛下物为合格产品经成4皮带、2#斗提、成5皮带输送到四个成品料仓准备包装，筛上物为粗粒度钛渣经成3皮带输送回锤破机继续细破。