计算单线需求 1 理论日产能
2 计算单线实际 需求日产能
3 计算单线节拍
常用术语-节拍
计算过程
单线日产能=10,000,000/(100*10) =10,000 PCS/(日*线)
考虑良率及稼动率的影响,其实际产能 =10,000/99%=10,101 PCS/(日*线) TAKT Time(节拍) =3,600*24*85%/10,101 = 7.3 (秒)
时间
瓶颈时间
T2
T1
T4
T3
T5
S1 S2 S3 S4 S5 工站
常用术语-生产线平衡
生产线平衡，又称工序同期化，是通过技朮组 织措施调整生产线的作业时间，使工站的周期时间 等于生产线节拍，或与节拍成整数倍关系。
40
30
节拍时间
20
10
0 工人 工人 工人 工人 工人 工人 AB CDEF
常用术语-平衡率
第八步：标准化推广
相似机种﹑相似工站平行展开
线平衡实战技法
消除瓶颈 分析&改善
消除瓶颈
生产线平衡的核心,就是——消除瓶颈!
案例
43sec,成为瓶颈
Target T/T
改善前﹕平衡率为63%，首先对瓶颈工站进行分析/改善。
消除瓶颈后:
消除瓶颈
瓶颈工站工时降为33S
改善后:平衡率为81%(借助ECRS原则进行改善)
生产线平衡分析-实例
A机种工时评估及平衡率分析表
A機種工時評估及平衡率分析表
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
站別 No.
DOCK DOCK 安裝
前加工 前加工 DOCK
(1)
(2)
總成
固定 DOCK 總成
連線& 內檢1
支架檢查
裝鎖IR/ 裝鎖LED/ ＆貼支架 焊接左 裝鎖左 整理喇 裝鎖喇
方法
物料
消除瓶颈-常用手法
1. 工站重排法 2. 动作经济原则,压缩作业时间 3. 作业机械化/自动化 4. 提升作业员技能水平 5. 增加作业人员
1.工站重排法
消除瓶颈-常用手法
调整前
+
+
既要固定又 要装锁﹐时
间过长
工站3投放脚架+投放底座
工站4固定脚架+装锁脚架
工站3投放底座
工站4投放脚架 到固定位置
常用术语-节拍
例1.计算节拍：某制品流水线计划年销售量 为20000件,另需生产备件1000件,废品率2%, 两班五天制工作,每班8小时,时间有效利用 系数95%,求流水线的节拍.
(国庆3天/春节3天/元旦.端午.清明.五一.中秋各一天)
[解] T净=250×8×2×60×95% = 228000分钟 Q= (20000+1000) / (1－2%) = 21429件 TT=T净/ Q =228000/ 21429 = 10.6(分/件）
(微笑曲线)
合适区域
备注：此最佳TT区域需 要根据产品复杂难易程 序调整，并不是固定不 变化的
•难以标准化 •操作岗位轮换不容易 •注意力分散
30
120
TT
Takt Time (seconds)
二.线平衡改善步骤
第四步:山积表平衡
❖若T≥TT：将TT设为上限，重排
时间
平均时间T TT
S1 S2 S3 S4 S5 工站
連線 連線
膠&裝支 架＆壓合
右喇叭
右喇叭
叭線
叭總成
支架
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 Total 平衡率
工 站 時 間 35.0 35.1 30.5 32.9 60.7 34.3 32.9 75.7 73.3 31.7 34.6 35.2 512.0
人力
1
1
1
1
2
1
1
2
2
1
1
1
15 90.2%
消除瓶颈-常用手法
2.利用22工作经济原则(第三大类_工具设备设计
➢ 用夹具固定产品及工具
VS.
脚踏操控 的焊接烙铁
脚踏卫生设备
脚踏操控的台式虎钳 用脚操控的转盘
消除瓶颈-常用手法
2.利用22工作经济原则(第三大类_工具设备设计)
➢ 用夹具固定产品及工具
风扇模块需安装
改
2PCS扁平电缆共 锁8PCS螺丝,作业
C/T(s) 35.0 35.1 30.5 32.9 30.4 34.3 32.9 37.9 36.7 31.7 34.6 35.2 34.1
线平衡改善步骤
线平衡改善步骤
第一步:平衡前的数据收集整理与分析 第二步:消除生产的浪费 第三步:利用方法研究进行改善 第四步:山积表平衡 第五步:建立新的生产流程 第六步:实施后的效果确认 第七步:改善后的总结报告 第八步:标准化推广
• UPPH（Unit person per hour）=每人每小时
生产的产品数 • 假设生产同一产品，A线用60人，UPH为420台，
B线用66人，UPH为450台，哪线效率高？
A线:UPPH=420/6= 7 B线:UPPH=450/66=6.82 投入人数少的A线,比投入人数多的B线的效率要高
生产线平衡
课程大纲
第一篇.生产线平衡概述 第二篇.线平衡改善步骤 第三篇.生产线平衡实战技法 第四篇.生产线平衡约束问题 第五篇.打破平衡
生产线平衡概述
➢引言 ➢常用术语 ➢生产线平衡分析
引言-装配流水线起源
手工作坊
生产资料私有化 无雇用关系(学徒)
丰田生产方式
起源20世纪50年代 提出Cell化理念
SSrrSSSSrrrSrtSrtii rt11i 00t00i1%%0100%0%
各工站工时之和 =
瓶颈工站工时 * 总人数 ti—工站i的时间 S—合计人数 r—瓶颈工时
*100%
•含大型设备的产线 目标值在85%左右; •无大型(贵重)设备的产线 目标值在95%左右。
常用术语-UPPH
常用术语
常用术语-节拍
➢TAKT Time 节拍(TT)(产距时间)
➢节拍确定了每一工位必须完成工作的速率 （操作周期时间Cycle Time）
➢节拍是流水线的节奏或拍子
常用术语-节拍
节拍：指生产在线连续出产两件相同制品的时间间 隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。
计算公式：
净运作时间(时段) 节拍时间= 顾客需求(时段) *时段必须要一致(班﹑日﹑周…)
常用术语-节拍
例2.计算节拍:A客户要求F公司的交期是:100 天(不含法定假日);
• 交货量为:1,000万PCS; • 现F公司有10条SMT生产线﹔ • 预估良率为99%, • 稼动率为85% (每日作业时间是24小时)。 • 请问单线节拍至少为几秒时,才能够准时交
货???
例2.节拍的计算 流程
第四步:山积表平衡
若有工站的作业动作作了改善,应更新后再平衡
时间
S1 S1’ S2 S2’
工站
二.线平衡改善步骤
第五步：建立新的生产流程
新生产线的评估 FLOW CHART/SOP 标准化条件设定
第六步：实施后的效果确认
改善后时间测量 改善后山积表制作
二.线平衡改善步骤
第七步：改善后的总结报告
平衡率 目标UPH﹑实际UPH﹑UPPH 损失分析 质量分析 成本改善
秒 9
6
3 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14
工站
二.线平衡改善步骤
第二步：消除生产的浪费
➢ 七大浪费消除
管理 不良修
浪费 正浪费 制造过
动作浪费
多(过早)
八大浪费
浪费
等待浪费
加工过
在库量过 搬运 剩浪费
多浪费 浪费
➢ 制作浪费改善前/后比较图
福特生产方式
多品种﹑小批量 1903年福特公司成立 1913年首次用流水线 少品种﹑大批量
引言-装配流水线起源
福特首创的装配线是大规模少 品种生产方式的代表
引言-生产线平衡
流水线生产和工作区域作业模式均着重于工序之间 的时间配合，因它是影响整体生产效率。
如生产在线的各个工序都能互相配合，我们常称之 谓生产线平衡，而这生产线定能获得一定的效益。
二.线平衡改善步骤
第三步：利用方法研究进行改善
➢ 动作分析 [动素分析/动作经济原则] ➢ 流程分析 [四大原则/五大内容/六大步骤] ➢ 操作分析 [人机操作/联合操作/双手操作]
二.线平衡改善步骤
第四步:山积表平衡
算出需求产出周期时间[TT=可供时间*效率/需求量]
设计一个好的TT
复杂度
•改善余地小 •很难应付变动 •紧张
自动化程度低
不省力 故障率高
人员
产 生
健康状况不佳 熟练度不高
瓶
新手作业
颈
心理状态不佳 努力度不够
工站不适合 人力不足
噪音干扰 灰尘污染 照明不合要求 温度不适当
环境
工站排配不当 方法未标准化 操作方法不当
物料来件不良,需 作检查或挑选
无包装容器或 容器不规范
物料供应脱节动作浪费来自物料摆放不当 来件包装难拆
仅需装锁﹐时 间满足要求
工站5装锁脚架
调整 后
消除瓶颈-常用手法
2.利用22工作经济原则(第一大类_关于人体的运动)