6S 管 理 体 系
（三）、完善现场管理的制度建设：
按照5S管理理论，结合车间实际，四车间制定了《5S管理 推行手册》。 根据车间实际情况，车间对现场管理的经济责任制进行了 修订和完善。 制定了《车间办公室5S管理规定》作为检查的标准。领导 干部和员工同样标准、同等要求。让员工气顺，同时也有 效的促进了车办的现场管理工作，提高了管理人员的工作 效率和文明办公形象。 制定了车间会议室卫生保洁管理规定。树立车间的良好形 象。 制定了《车间6S管理检查考核办法》。确定了管理人员和 职工代表双向检查的车间制度。规范了车间6S管理的通报 制度。 6S 管 理 体 系
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试点
选定某一区域，作为活动的试点单位，要求： 试点部门主管有较高的参与意识、很高的热情、对6S活动 的认识充分、愿意投入相应的资源实施、区域的选定一般 以企业里比较脏乱的现场、容易突出效果。
定点摄影法
定点摄影法就是利用拍照取代镜子的功能，在同一地点利 用有时间显示的相机，把改善前和后的情况摄拍下来，并 公开展示，让执行者和大家一起评价，这是个非常实用的 做法。
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清 洁
定义：维持以上整理、整顿、 清扫后的局面，使工作人员觉 得整洁、卫生 对象：透过整洁美化的工作区 与环境，而产生人们的精力充 沛 目的： 1、养成持久有效的清洁习惯 2、维持和巩固整理、整顿、清 扫的成果。
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素 养
定义：通过进行上述4S的 活动，让每个员工都自觉 遵守各项规章制度，养成 良好的工作习惯，做到“ 以厂为家、以厂为荣”的 地步 对象：主要在通过持续不 断的4S活动中，改造人性 、提升道德品质。
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整 理
定义：工作现场，区别要与不要 的东西，只保留有用的东西，撤 除不需要的东西
对象：主要在清理现场被占用而 无效用的“空间” 目的：清除零乱根源，腾出“空 间”，防止材料的误用、误送， 创造一个清晰的工作场所
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整 顿
定义：把要用的东西，按规定位 臵摆放整齐，并做好标识进行管 理
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理想中的直观工作区
没有多余的物品； 所有的物品都有自己的位臵； 工作区域清洁； 各类信息都一目了然 坚持彻底的清扫； 简化并最大限度地减少书面作业； 每人都能一眼看出浪费及反常现场； 标准程序清楚易懂、直观明了； 过去和现场的性能状况非常清楚； 工作区为“零缺陷”、无反常现象； 为了有效地工作对所有的环境因素都加以控制
6了不安全的状态。 对象：工作场所：在组织的控 制之下开展工作相关活动的任 何实际场所 目的： 1、养成标准化的作业习惯； 2、确认和验证素养的成果。
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（一）推行6S管理的作用和意义
1、从本质上提升企业的现场管理水平。塑造企业良好 形象。
推行6S管理体系 提高车间现场管理水平
现场：
现场是企业从事生产、销售、研发等增值活动的场 所。狭义的现场指直接制造产品的生产现场，习惯上 简称车间、工段、班组等生产第一线。
现场管理
现场管理是指为了企业有效地实现经营目标，对生 产过程中的人、机、料、法、环境、信息等诸要素进 行合理配臵和优化组合的过程。现场是硬件，现场管 理是软件。
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6S推行失败的原因
高层管理者未予以支持 中层管理者不予配合 作业人员，甚至基层干部的抵制 推动部门或人员的决心不够 6S办法或方案订定不完善 评分标准不明确，不公平 教育训练、观摩或文宣不够 主办单位或人员经验不足，不知变通 没有透过各种竞赛的刺激来制造高潮 未使用看板方式，使评分结果日日见报 未制定目标，并定期作效果确认
对象：主要在减少工作场所任意 浪费时间的场所 目的：定臵存放，实现随时方便 取用。
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清 扫
定义：将不需要的东西清除掉， 保持工作现场无垃圾，无污秽状 态； 对象：主要在消除工作现场各处 所发生的“脏污”。 目的： 1、保持工作环境的整洁干净； 2、保持整理、整顿成果； 3、稳定设备、设施、环境质量、 提高产品或服务质量； 4、防止环境污染
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6、车间在加强引导的基础上，对员工工具柜、更衣柜 进行统一和规范工作。对备件和旧设备进行了统一的定 臵和标识。（检修班的经验案例）。 7、利用现场投入的契机进行体系推行，取得了良好的 成效。（181工段的经验案例）。 8、各单位和员工相继确立了班前班后的清扫和保洁制 度，进行养成教育。 9、车间要求各单位实施内部检查制度，倡导自我管理 。标准可以超过车间和公司。（车间车间钢检班的经验 案例）。 10、对三室进行一定的投入并统一规划。投入很容易， 但管理不简单。
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红牌作战
所谓红牌作战，指在工厂内找到问题点并悬挂红牌，让员工一眼就能 看明白，从而积极去改善，达到整理、整顿的目的。 红牌的作用 必需品与非必需品一目了然； 红牌上有改善的期限，便于查看； 引起责任部门注意，及时清除非需品。 红牌的形式顽固定要求。
看板作战
2、6S的核心是提高员工整体的素养。这对于企业来说 是健康发展的基础管理工作，其重要性是不言而喻的。 ３、 创建整洁、有序的良好职场，促进和保障企业安 全管理水平持续提高。
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（二）、6S管理知识、管理理念的学习和宣贯
着力提高车间骨干和广大员工的管理意识，为车间运 用6S理论指导车间现场管理工作打下了良好的思想基 础。 召开了由车间班长以上骨干参加的“5S管理推进大会 ”。进一步统一管理层的认识。 利用车间调试会、大轮班会、党员大会、月刊等形式 进一步进行全员性的学习和宣贯，积极营造全面推行 体系的氛围。
材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用 大量空间 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放 ，活动场所变得很小； 生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。
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6S之来源
整理、整顿、清扫、清洁、素养的日语 外来词汇的罗马文拼写时，它们的第一 个字母都是S，简称５S管理。后来人们 将英文SAFE（安全）加入6S行列中，形 成所谓的6S。 近年来，随着人们对这一活动的不断深 入认识，有人又添加了“节约”这项内 容，称为7S活动。 日本整理、整顿的含义，指在开展整理 、 整顿活动时，由于内容具体而实在，故将 整理整顿简化为5个词进行概括，同时给下 了非常明确的含义，员工不但一听就懂， 而且能做。
红牌作战是为了让员工知道哪些是必需品，哪些是非必需品。看板作 战是为了让大家明白对必需品的管理方法。 看板作战的三定原则： 定位：放臵场所明确； 定品：种类名称明确； 定（容）量：范围和数量多少明确。
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点检表：将检查区域或空间拆分成单独的检查点，然后制作成表格， 每次检查用表格序号进行点检即可。优点是标准统一，不留未检空间 区域和空间。
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6S基本概念
我们有下列“症状”吗？ 急等要的东西找不到，心理特别烦燥 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳 制订好的计划，事务一忙就“延误”了
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(五)、具体的几个做法：
1、实行了全车间设备和卫生区域的责任承包制度。车间 对设备维护开展“五佳”和“五差”设备评比活动。对车 间草地在认真丈量的前提下，进行了合理的划分，明确责 任，并在一次性突击达标的基础上，制定了细化到株的考 核办法。并实行月度专项检查。 2、对考核条款进行了明确和细化。降低了单项考核数额 。比如对现场卫生采用1、2、5、10的考核办法，但复检 时加3倍考核。并对单位骨干进行管理责任挂扣。 3、车间实行月度综合通报检查和日常检查相结合的办法 。并把考核的结果与全年的绩效考核结合起来。 4、车间办公室倡导文明办公，实施严格的定臵管理制度 。个人办公实施严格的“六件套”管理办法。 5、车间统一按规范绘制了“三室”定臵图，来规范车间 的室内物品定臵管理工作。
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推行6S管理体系 提高车间现场管理水平
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定点拍照
所谓定点拍照相，是指对问题点改善前后的状况时行拍照 ，以便清楚地对比改善前后的状况。 拍照者前后尽量站在同一位臵； 面向同一方向； 若是变焦镜子，就尽量使用同一焦距； 照片上最好能印上日期； 把两张照片同时贴在一张纸上，并配上文字说明。
油漆作战
油漆作战的原因 主要适用于清扫活动。其实施要点就是彻底清扫、修理、 修复、全面油漆，以创造清新宜人的工作场所。 清扫之后，会发现有不少现场破损、损毁，需要“油漆作 战”来改变现场面貌。
（四）6S管理实施过程中的几个阶段
在教育员工提高对现场管理重要性认识的基础上，我们引导员工注 重日常管理、注重细节管理、注重工作标准、注重自我管理、注重 基础管理。并通过一次次的定期检查去统一上下的思想，并运用经 济责任制考核的杠杆去规范每一个员工的行为。这个过程是一个长 期的过程。 在推进过程中逐步改变集体和员工个人的一些不良行为。比如搞突 击，做表面文章。比如很多员工潜意识中的重生产、轻管理的行为 。比如员工的工作标准低等等。 进行5S管理的工段班组试点工作。车间检修班和181工段作为车间的 工作试点。 通过观察，把车间现场管理的重点由室外转向室内的“三室”管理 。试图通过实施员工的养成教育来规范员工的行为，进而去提高员 工的素养。 在上级职能部门和支持和帮助下，车间从2009年开始对车间部份控 制室会议室进行了美化工程，取得了良好的成效。
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