树脂砂造型工艺守则１．型砂的配比和性能：连续式混砂机砂子配比：旧砂１００%＋固化剂０．５５－０．６５%＋树脂１．１－１．2%；碾轮混砂机砂子配比：新砂１００%＋固化剂０．５５－０．６５%＋树脂１．２－１．3%；连续式混砂机砂子性能：型砂强度为６－８㎏·f强度为宜；碾轮混砂机砂子性能：型砂强度为７－１２㎏·f强度为宜；其他要求：新砂的含水量要≦０．２５%；型砂的含泥量要≦１%；冬季砂温≦２０℃；夏季砂温≦４０℃；树脂和固化剂的加入量要每２－３天校核一次。

２．准备工作：1)操作者首先模样和芯盒的工作表面是否平整光滑、是否有埙坏、活块、厂标和炉次号码是否有缺少、定位销是否缺少、牢固、浇冒口、冷铁是否齐全等情况，并把造型的刮板、气眼针等工具准备好，如果不符合要求要修整合格后再进行生产。

炉次号码每炉次更换一次。

2)在进行造型工作前操作者要进行对模样和芯盒喷涂脱模以用气源喷涂或用毛刷刷涂，脱模剂要涂均匀，不得有严重的脱模剂积存，等脱模剂就基本干燥后可以进行造型操作。

3)操作者或维修工对连续式混砂机进行检查，主要检查砂仓是否有砂子、树脂和固化剂是否充足、设备的电、气与机械部分是否完好，若不符合要求，要修整合格后再进行生产。

３．造型操作：1)放箱：操作者把砂箱吊放到模具型板上，要注意砂箱的圆、方衬套的方向是否正确、砂箱衬套是否齐全，安排人员进行检查，杜绝圆、方衬套的方向错误和无砂箱衬套进行生产。

并检查砂箱的箱口是否平整，不得有跑火铁水在箱口上，如果有要用砂轮机修磨平整后再使用，砂箱要放置到位，与型板平面结合。

2)准备：操作者把浇冒口、冷铁、芯铁、活块等安放到模样和芯盒的正确位置。

把浇冒口棒上的粘砂去除，并检查浇冒口棒的定位部分是否合格。

检查冷铁表面是否有严重锈蚀，若有要对冷铁进行抛丸处理后再进行使用。

3)灌砂：操作者开动连续式混砂机，开始的型砂要放到地面上，不得放入砂箱和芯盒内（放入会造成该部分砂子不固化），操作时操作者要戴手套操作，因为固化剂对皮肤有较强的腐蚀性。

操作者要用木棒或其他工具对砂箱和芯盒内的砂子进行紧实，不得有严重的松砂现象，型砂灌满砂箱和芯盒时用刮板把型砂刮平。

进行灌下一砂箱和芯盒时用容器接住混砂机放出的型砂，以免造成成本浪费。

4)扎砂型气眼：上箱扎气眼时，用Φ３－５㎜圆型气眼针进行扎气眼，不要扎到模具的上表面，气眼针与模具上表面距离３０－４０㎜为宜，在模样的芯头部分再用Φ８－１２㎜气眼针扎到芯头表面，用作砂芯出气用，气眼的排列按间隔４０－６０㎜进行均布。

下箱扎气眼时，气眼的大小、排列同上箱一样，气眼的深度控制在距离模样表面５０－７０㎜的距离为宜。

注意深度不要扎到模样的工作表面，以免造成铁水跑火、沉底等铸造缺陷。

5)取出浇冒口和活块：待型砂基本固化时把浇冒口和活块取出。

6)混砂机清空：每一轮混砂结束时，操作者要对混砂机进行清空操作，否者会造成型砂固化在混砂机里面，下次开机时机器无法开动和造成混砂机故障。

7)起模：从灌砂到起模时间基本控制在１０－１５分钟（这与树脂和固化剂的加入量有关，起模时间会有较大的差别），较为简单的判断方法为：用铁钉或其他尖锐的工具在靠近砂箱和芯盒的边缘扎砂型，扎时较为费劲时可以进行起模操作。

起模时行车的吊链要长度一样，要注意使砂型和砂芯处于水平的位置，否者会起模不平造成对砂型破坏。

当起模有困难时可以把砂型和型板吊起离地面５０－１００㎜，用木锤击打模型、芯盒型板进行起模操作。

手工起砂芯时要注意不要用木锤猛烈砸击芯盒的边缘，以防砸坏芯盒。

注意不要进行强制起模，不要当天的砂型、砂芯第二天进行起模操作。

从砂型中把模具和芯盒上的活块取出，再放置到模具和芯盒的正确位置，不得乱丢乱放。

砂型、砂芯要平稳放置，上下砂型中间要用木板或其他东西垫起叠放。

若砂型有掉砂或其他缺陷时，要尽可能的用专门的修补膏进行修补，费型吊到专门的区域放置，不得乱堆乱放。

有砂箱衬套掉时，用正确的衬套进行安放到位。

8)下一轮工作的准备：把型板、模具和芯盒上的浮砂和砂块进行清理干净，检查活块、模具和芯盒是否正确、到位，若砂型有粘砂现象时，要进行喷附脱模剂。

４．整理现场：1)下班时要把混砂机打开并清理干净，特别是混砂机的搅片和搅拢上的积砂清理干净，并用脱模剂涂上。

2)把工具活块等按定置管理规定放好，清理现场卫生，把费砂清运到指定位置。

树脂砂合箱工艺守则醇基涂料的性能要求：涂料的密度要求在１．１８－１．２５ｇ/㎝３；涂料的悬浮性≥８５－９０％；涂料的条件粘度为６－１２ｓ。

●修整砂芯、砂型：１．砂芯的转移，合箱人员用专用的工位器具把砂芯由砂芯存放区转移到合箱区域；２．根据每种铸件砂芯的具体要求，检查砂芯的质量情况，把能修补合格的和完好的砂芯进行修整，砂芯的尖砂去除，用专用修补膏把砂芯的破埙部分修补好，破埙较大的地方用树脂砂进行修补好，砂芯芯铁外露处用也用修补膏进行修补，砂芯的工作表面不得有芯铁外露情况；３．修整好的砂芯按照要求进行排放整齐。

●流涂涂料：１．用吊装带把砂芯吊装到涂料流涂装置上方，注意尽量不要吊装砂芯的工作表面部分，操作者调整好涂料的质量，特别是涂料的密度，若涂料粘度大可以用酒精进行稀释，以砂芯的工作表面涂料涂层厚度均匀，不存在严重的涂料的涂料结疤为宜，涂料流涂时按照自上而下原则进行，最后把流涂不均匀的部分进行补流涂，再把积存的涂料流到涂料池中。

２．砂箱砂型的流涂质量控制与砂芯的流涂一样，另外要注意砂型的浇冒口部分一定要充分进行流涂，不得有流涂不上的情况发生。

流涂时砂箱的平面角度以与地面成３０－４０º为宜。

３．流涂后的砂芯、砂型安放到平稳位置后，马上进行点燃涂料，点燃涂料要注意安全操作，不要引发火灾，特别是夏天季节不要离铸型太近，用火柴点燃后扔到铸型内点燃涂料。

然后检查砂芯、砂型的工作表面是否有涂料积存和流涂不上的情况，若有要进行刮平和补刷，然后用帆布或其他较为柔软的布料把砂芯、砂型的工作表面擦拭一遍，以露出石墨的亮色为宜。

这一操作时间尽量要缩短。

有补刷涂料的地方还要进行点燃涂料。

４．流涂涂料和修整砂型、砂芯的费砂、工具按照要求进行处置，注意现场的环境卫生和定置管理。

●下芯工序：１．下芯前操作者检查砂芯、砂型的质量情况，检查项目有涂料质量、浇冒口质量、气眼、活块位置、是否有严重的松砂等情况。

２．把砂芯的芯头部分涂料积存清除掉，下箱砂芯芯头不要进行修磨，上箱砂芯可以进行轻微修磨，修磨量为１．５－２㎜为宜。

下芯时要保持砂芯水平，砂型的芯头部分不能有突起的砂子和砂块，防止砂芯高起不平，注意砂型铸件的壁厚，必要时用卡板进行检查。

需要粘结的砂芯用专用修补膏粘结牢固，待牢固后再进行合箱。

●合箱工序：１．合箱前要有专人对砂型进行检查，主要检查砂型内是否有砂眼、缺少砂芯、砂芯位置不对等情况。

合格后用Φ４－６㎜的封箱泥条进行封箱，封箱泥条不要距离型腔和浇注系统太近。

有一些砂箱不需要进行封箱。

２．合箱时检查砂箱衬套是否齐全、正确，两根行车吊链长度要一样，上箱处于水平位置，不得有倾斜现象，以防错箱缺陷的发生。

合箱时一定要用正确的合箱销，严禁不用合箱销进行合箱、打箱卡。

然后座上浇口圈砂芯，浇口圈砂芯不得重复使用。

３．合完箱后要有专人进行检查，主要检查项目有：合箱是否到位；浇冒口是否通畅；是否有未上涂料的部位；是否错箱；浇口圈位置是否正确等情况。

４．合箱后班长要对当班的生产数量、品种进行统计，填写生产报表和生产标牌。

生产标牌包含品种、数量、铸件牌号。

●整理生产现场：下班前班长组织成员打扫现场卫生，生产工具安定置管理规定进行规放，不得乱放乱丢。

废砂清除到规定位置。

把涂料和涂料桶放置到安全地带，以防浇注时发生火灾。

以上合格后方可下班。

3吨冲天炉熔炼工艺规程●总则：为保证大炉生产的正常进行，按时、保质、保量的完成公司下达的计划，特制定本工艺规程。

操作人员要努力提高自己的技术水平，自觉遵守本工艺规程，发现问题及时汇报，严格控制各种原材料质量。

●备料工艺：１．原材料采购人员必须严格把关，确保原材料的成分稳定、合格。

原材料进厂要进行检查，取样要有代表性、准确性。

原材料要按成分分类堆放，未化验的原材料不得进行使用，化验单据要保存一年以上，以备铸件发生问题时进行追溯。

２．在化验单的指导下，各种原材料（包含合金小料）严格按种类、成分、化验单编号进行分类堆放，不得混杂，有专人负责。

３．备料者必须控制原材料的块度，以提高大炉的熔炼质量，减少因块度问题而造成的大炉事故，必须按工艺块度进行备料，使大炉吃精料、细料。

如果因炉料块度问题４．回炉料的备料：４．１打箱时砸下的浇冒口和废件由打箱人员进行分类堆放，不得混放；４．２清理铸件时的披缝、飞边等要严格按球铁、灰铁进行分类，不得混杂；４．３细清出来的废件和外废件按灰铁牌号和球铁牌号进行分类进行破碎，分类堆放；４．４外购的回炉铁，应进行化验后根据成分进行分类堆放，成分特殊时，应进行评审师是否能使用？如果成分特殊要进行特殊放置；４．５破碎铁要按照块度进行破碎，破碎人员要负责料场的管理，分类明确，质量合格。

４．６大炉返回的铁水饼及条铁，由大炉人员进行分类堆放或按照牌号加入料桶内；５．废钢、生铁的备料：５．１生铁必须破碎成单块，按照种类、牌号、化验单分类堆放；５．２废钢备料人员不得备用块度超标的废钢，废钢中不得有危险的容器、及不明物。

废钢的成分要求稳定、单一，废钢的厚度要大于３㎜，不得有严重的锈蚀、氧化；高Mn、Cr 废钢要单独堆放，单独配料，杜绝混料，以免造成铸件的报废。

修炉、修包工艺：１．修后炉：１．１修炉前必须做好一切准备工作，检查上料口及周围、上料设施的情况，并将其清扫干净，确保设备及人员的安全；１．２修后炉时首先清除炉膛内部的挂渣，特别时风口及其周围的部分，熔化带以上不许修补的部位，如有挂渣、凸起应清除干净。

旧炉料松动、开裂的部分也应清除干净，以免挂料；１．３应经常检查风箱是否有漏风，如果有及时找维修工进行焊补；１．４清除挂渣时，手锤打击方向由上及下，不允许从垂直于炉壁的方向打击，以免震动炉膛的其他部分的炉料，清除完毕后可开风，吹掉浮灰；１．５补料前应用浓粘土水刷涂炉壁，以利于新旧炉料结合好，补料时应自上而下的补。

炉膛各部分应严格按照规定炉型即尺寸修补、捣实、炉壁必须平整，风眼周围应填满料并捣实，同时保证风眼大小及角度。

修补好后，必须用专用量具测量实际炉膛各部分尺寸，并按照规定记录修炉情况，交给班长；１．６修炉底时必须注意过桥和炉壁交接处，炉壁和炉底的交接处，这两处必须捣实充分，以免过桥和炉底漏铁。

炉底和炉壁交界处修成R４０－５０㎜园角，炉底修成向过桥方向倾斜３－５º左右的平面，炉底不应存有铁水；１．７修后炉人员与修前炉人员要充分配合、协调；１．８清理炉底的压炉料时，炉料要分类清理，并分类堆放，不得混杂。