毕业设计（论文）报告题目系别.专业.班级.姓名.学号.指导教师.2011年4 月箱体注塑模CAD/CAM摘要本设计为箱体注塑模的设计。
设计中采用一模两腔，浇口采用潜伏式浇口，分型面选在截面最大处，塑件成型后利用推杆将成型制品从动模上推出，回程时利用复位杆复位。
设计中需要对塑件的尺寸进行计算，确定尺寸精度，然后进行注射机的选取。
对注射机参数进行校核，包括模具闭合厚度、模具安装尺寸、模具开模行程、注射机的锁模力等。
各个参数都满足要求后才能确定注射机的型号。
最后通过UG软件铣出成型零件。
在设计过程中，为了更清楚的表达模具的内部结构，因此附有大量的模具结构图和模具局部图，并通过通过CAD和Pro/E软件画出它的二维、三维立体图。
关键词：箱体分型面浇口工艺分析Abstract：This design is the design of injection mould for the cabinet. The design uses two mold cavity, type of the sprue islatent gate, the parting surface is chosen in the maximum sectionof theplastics.After plastics are molded，molding products are driven by putting fromdynamic model,then using reset stem returned.In the design ,the size of the plastic parts needed to calculate ,then determine the size precision and select the type of injection moulding machine. Checking the parameters of injection machine, including the thickness of mold closing,the size of mould installation,the trip of opening mold,the clamping force of injection machine,and so on.Determining the model of injection machine after each parameter aremeet the requirements. Finally use the UG software to mill out molding parts.In the design process, in order to expressthe internal structure of mould clearly，there have a lot of mould structure and mould local charts，then through CAD and Pro/E software plot its 2d, 3d stereo.Key words：CabinetParting surface RunnerProcess analysis目录第一章前言 (4)1.1应用背景及意义 (4)1.2论文设计内容 (4)1.3论文设计重点、难点 (4)第二章方案论证 (5)2.1 结构分析 (5)2.2 成型工艺分析 (5)2.3 生产规模 (6)第三章箱体注射模结构设计 (7)3.1成型零件设计 (7)3.2浇注系统设计 (9)3.3推出机构的设计 (10)3.4排气系统的设计 (12)3.5冷却系统的设计 (12)3.6模架与注射机的选择 (13)3.7模具结构草图 (16)3.8注射模动作过程分析 (17)第四章成型零件加工工艺 (18)4.1加工路线 (18)4.2数控编程 (18)4.3程序清单 (19)第五章结束语 (22)谢辞 (23)附件1: 型芯的加工工艺路线 (24)附件2: 定模板的加工工艺路线 (25)附件3: 动模板的加工工艺路线 (26)参考文献 (27)第一章前言1.1 应用背景及意义通过对模具专业的学习，掌握常用材料在各种成型过程中对模具的工艺要求，各种模具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够独立设计一般模具的要求。
在模具制造方面，掌握一般机械加工的知识，金属材料的选择和热处理，了解模具结构的特点，根据不同情况选用模具加工新工艺。
箱体的毕业设计是在学习了塑料成型工艺与模具设计以及模具专业相关专业课程以后，对以上各方面的要求加以灵活的运用。
1.2 论文设计内容设计题目：箱体材料：ABS二维结构图：如图1-1图1-1 箱体零件图1.3论文设计重点、难点模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括塑件成型的位置和分型面的选择，模具型腔数目的确定及型腔的排列和流道的布局、浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，推出机构的设计，拉料杆形式的选择，排气方式设计等。
第二章方案论证2.1 结构分析2.1.1 产品设计图,如图2-1图2-1 箱体产品图2.1.2结构类型分析塑件的结构呈盒罩状，塑件底部有一个深39mm的八边形凹槽，表面有一个直径为φ6.3的通孔，6个阶梯孔。
2.1.3外观要求分析塑件表面粗糙度要求Ra为0.8μm，其余为3.2μm，且表面不允许有飞边、毛刺、收缩等缺陷。
2.1.3尺寸精度分析精度要求按标准的公差4级，2.2 成型工艺分析（1）、ABS材料的特性成型的塑件有较好的光泽，其有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。
ABS属于通用性热塑性材料，其成型性能好，流动性好，成型收缩率较小。
比热容较低，在料筒中塑化效率高，在模具中凝固较快，成型周期短，但吸湿性强，原料要需干燥，它的塑件尺寸稳定性好。
在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～600C，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60～800C；ABS在升温时粘度高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。
（2）、ABS材料主要参数材料的密度为1.02～1.05g/cm3；收缩率为0.3%～0.8%；注射压力为70～90Mpa；查《塑料成型工艺及模具设计》表6.4中ABS材料允许的溢料值应≤0.05mm。
2.3 生产规模生产规模的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。
由制品图可知，塑件尺寸不大，采用一模两腔，因此适合小批量生产。
第三章箱体注塑模结构设计3.1 成型零件设计3.1.1、塑件在模具中的位置（1）、分型面的选择：①分型面应选在塑件外形最大轮廓处；应该有利于塑件的脱模；应保证塑件的精度要求；应满足塑件的外观质量要求；应便于模具的加工制造；应有利于排气等等。
②对于箱体的分型面应选择在塑件的最底面。
塑料包紧动模型芯而留在动模，模具结构简单。
图3-1分型面的形式（2）、型腔布局及浇口的选择：①采用一模两腔矩形分布，生产效率高；②采用潜伏式浇口，浇口的分流道位于模具分形面上，塑料熔体通过推杆的端部注入型腔。
3.1.2、成型零件工作尺寸的计算图3-2零件工作尺寸与塑件尺寸的关系图ABS 材料的平均收缩率为： 0.55%查阅课本《塑料成型工艺及模具设计》，所用的公式如下：型腔的径向尺寸：m L =0.32303[(10.55%)64.16-0.32]4+ +⨯⨯=0.11064.24+型腔的深度尺寸：+δ02[(1)-Δ]3Z m S H S H =+=0.28302[(10.55%)43-0.28]3+ +⨯⨯=0.09043.05+型芯的径向尺寸： 01Δ33[(1)+Δ]4m S l S l -=+=00.3233[(10.55%)58+0.32]4 -+⨯⨯=00.1158.56 - 02Δ33[(1)+Δ]4m S l S l -=+=00.1833[(10.55%)12+0.18]4 -+⨯⨯=00.0612.20 - 03Δ33[(1)+Δ]4m S l S l -=+=00.1633[(10.55%) 6.3+0.16]4 -+⨯⨯=00.056.45 - 04Δ33[(1)+Δ]4m S l S l -=+=00.1633[(10.55%) 6.7+0.16]4 -+⨯⨯=00.056.86 - 05Δ33[(1)+Δ]4m S l S l -=+=00.1633[(10.55%)7.7+0.16]4 -+⨯⨯=00.057.86 - 06Δ33[(1)+Δ]4m S l S l -=+=00.1433[(10.55%) 3.3+0.14]4 -+⨯⨯=00.053.42 -7Δ33[(1)+Δ]4m S l S l -=+=00.1433[(10.55%)6+0.14]4 -+⨯⨯=00.056.14 - 型芯的高度尺寸：01z 32[(1)Δ]3m S h S h δ-=++=000.260.0932[(10.55%)39+0.26]39.393 --+⨯⨯= 02z 32[(1)Δ]3m S h S h δ-=++=000.120.0432[(10.55%)1+0.12] 1.093 --+⨯⨯= 03z 32[(1)Δ]3m S h S h δ-=++=000.140.04732[(10.55%)4+0.14] 4.123 --+⨯⨯= 04z 32[(1)Δ]3m S h S h δ-=++=000.120.0432[(10.55%)3+0.12] 3.093 --+⨯⨯= 中心距Cm ： 11(1)2zm S C S C δ⎡⎤=+±⎣⎦=0.2[(10.55%)17]8+⨯±=17.090.025± 22(1)2z m S C S C δ⎡⎤=+±⎣⎦=0.22[(10.55%)20]8+⨯±=20.110.027± 33(1)2z m S C S C δ⎡⎤=+±⎣⎦=0.22[(10.55%)19]8+⨯±=19.100.027± 以上式中，M L ——型腔径向尺寸（mm ）S L 、S l ——塑件径向公称尺寸(mm)M H ——型腔深度尺寸(mm)S H ——塑件高度公称尺寸(mm)S h ——塑件深度公称尺寸(mm)S ——塑料的平均收缩率(%)（S =0.3%0.8%2+=0.55%） Cm ——型腔中心距尺寸(mm)δ——模具制造公差(mm)（一般取Z δ=3Δ） 3.2浇注系统设计普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。