（5）考虑最低成本的钢液成分微调操作。
第三部分 炉外精炼
第二部分 顶底复吹转炉
第一节 概 述

转炉的主要形式是氧气顶吹转炉，国外称LD（1952年奥地利的林茨城(Linz)和多纳维兹城 (Donawitz)先后建成了30吨的氧气顶吹转炉车间并投入生产，所以此法也称为LD法 ）转炉，美 国称BOF（Basic Oxygen Furnace）炉。转炉在冶炼时炉子保持不动，从上部吹氧，但在 装料和出钢时可以前后倾动。氧气顶吹转炉的形状如圆筒，外部是用钢板制成的炉壳， 里面砌有镁炭砖等耐火砖。炼钢的原料主要是铁水、废钢。 顶底复吹转炉主要冶金特征：

装入制度


装入制度是指转炉合理的装入量和合适的铁水 与废钢之比。 装入量的过大或过小，直接影响到技术经济指 标的好坏。装入量过大，造成造渣困难，导致 严重喷溅，不但降低金属收得率和炉衬寿命， 而且延长冶炼时间；装入量过小，不仅影响产 量，同时由于装入量少，使熔池深度变浅，加 深氧气流股对炉底的冲击作用，炉底过早被损 坏，甚至造成了炉底烧穿所引起的穿炉事故。
第二部分 顶底复吹转炉 第四节 炼钢的五大制度

（1）装入制度： 分阶段定量装入。 （2）供氧制度： 恒压变枪位（经常使用）；恒枪
位变压 ；变压变枪位。

（3）造渣制度： 单渣操作；双渣操作（对P较高
的铁水）；留渣操作。

（4）温度制度： 合适的过程温度和终点温度。 （5）脱氧合金化：沉淀脱氧（加到钢液）；扩散
脱氧和合金化


氧气顶吹转炉在吹炼过程中向熔池提供了大量的氧， 以供一系列的氧化反应，同时有一部分氧溶解于钢 液中，在出钢时若不脱氧，则钢液在浇铸过程中， 随着温度的下降，引起与碳的再氧化，生成的CO气 泡使铸坯产生皮下气泡。另外，钢中的氧能使钢变 脆，塑性下降，所以在冶炼终点时要进行脱氧。把 钢液中的氧去除过程，称之为“脱氧”。 合金化：在炼钢的终点，与脱氧操作的同时，按钢 种规定成份范围配加一定量的合金元素，称之为合 金化。脱氧和合金化在炼钢过程中是同时完成的。
供氧制度

供氧制度是指把氧气流股最合理地喷向熔池， 使氧流与熔液间的物理化学反应具有良好的条 件。其所研究的内容包括供氧强度，供氧压力， 枪位高低和喷嘴结构等方面。目的是为了确保 正常供氧和造渣，使铁液中的部分C、Si、Mn 等元素均匀氧化，放热升温，化好前期渣和过 程渣，达到去除S、P有害元素。同时，在一定 炉容比的条件下，既要尽量提高供氧强度和冶 炼强度，缩短冶炼时间，提高生产率，又要减 少喷溅，使冶炼过程正常进行，提高金属收得 率和减少温度损失。
造渣制度


造渣制度是研究造渣方法，加入渣料的种类、时间和 数量，以及如何快速成渣，达到最大限度地去除钢液 中的S、P，缓和冶炼过程中的造渣速度与脱C速度之间 的矛盾，在极短的时间内造出具有一定碱度及氧化铁 含量、适当粘度和数量的炉渣的操作工艺。 炉渣在冶炼过程中的作用：转炉炉渣必须保证有足够 的碱度和流动性，以利去除金属液中的S、P；对耐材 的侵蚀程度最小；为分散的金属液滴脱C创造有利的条 件；作为热量损失的保护层和避免氧气流股强力冲击 熔池，可减少热量损失和金属喷溅；还可防止钢液从 大气中吸收N2及H2O分等有害气体；利用炉渣强力洗涤 钢液，吸附外来及内在的细小非金属夹杂物。


铁水炉外喷粉脱硫脱硫剂分为石灰系、碳化钙系、镁系三类 脱硫剂，可以单独使用，可以复合应用，往往可以取得更好 的冶金效果。
第一部分 铁水预处理

表1-1 各脱硫剂相对脱硫能力和平衡[S]含量 （1350℃）
脱硫剂 CaO 6.489 1 CaC2 6.94×105 1.0×105 Mg 2.06×104 3170
第一部分 铁水预处理
第二节 喷粉脱硫工艺过程

喷粉脱硫过程示意图：
第一部分 铁水预处理



铁水预处理脱硫是铁水预处理过程的最 重要的环节，其优点在于： 1）有利于稳定高炉造渣制度，节约能耗； 2）保证炼钢吃精料，有利于钢铁产品的 结构改革，提高质量。 3）有利于钢铁冶金的整个流程实现最优 化。
炼钢工序
胡育新 2010年11月
前 言

目前唐山建龙炼钢厂生产粗钢约200万吨/年，主要冶炼钢材种类有：冷
轧用钢08AL、深冲钢SPHD、汽车大梁钢JL510L 、石油管线钢X42、J55、
普通碳素结构钢Q195、Q195L、Q215、Q235、Q345B、20#钢等。

拥有60吨转炉两座，铁水预处理一座，LF炉一台，五机五流方坯连铸机
平衡常数Ki 相对大小
平衡[%S]
3.7×10-3
4.9×10-7
1.6×10-5
第一部分 铁水预处理

镁与硫的亲和能力很强，它是一种很有效
的脱硫剂，根据计算，在1350℃时，用
镁脱硫的平衡含硫量为1.6×10-6。

我厂使用镁系脱硫剂，优点是脱硫能力强， 反应速度快，适用于大量处理铁水，能达 到[S]≤0.005％，而且渣量少，渣中带走 的铁损和热量损失少，对环境污染亦小， 可以不进行预先除渣；采用钝化镁粒在贮 藏和运输期间都比较安全。

基本功能：
（1）均匀钢水成份和温度；
（2）精确控制钢水成份和温度； （3）脱氧、脱硫； （4）脱气； （5）去除钢中夹杂物； （6）夹杂物形态的控制；
（7）特殊元素的合金化。
第三部分 炉外精炼
LF精炼过程主要操作：
（1）根据钢液中酸溶铝的要求及钢液中的氧含量确定 喂铝量的喂铝线操作； （2）考虑埋弧加热、脱硫、吸附夹杂物的造渣操作； （3）考虑防止吸气、卷渣以及加快夹杂物去除的吹氩 搅拌操作； （4）考虑温度目标控制的供电操作；
温度制度

温度制度是研究炼钢过程中的热化学和温度控 制的问题，而温度控制主要是指过程温度及终 点温度的控制。若出钢温度过低，将会造成钢 包结冷钢、连铸结流和回炉等事故；出钢温度 过高，往往使钢中气体含量和夹杂物含量增加， 影响钢材质量。因此，控制好终点温度是转炉 炼钢操作的重要环节之一。对于过程温度的过 高或过低，直接影响到成渣速度与脱碳速度之 间的关系，控制不当，造成喷溅，增加铁的烧 损，以及降低炉龄，另外，过程温度的控制是 达到理想终点温度的关键。
（1）炉渣氧化性明显降低； （2）钢液中残锰量明显提高； （3）脱磷和脱硫反应非常接近平衡， 有较高的磷和硫的分配系数； （4）吹炼平衡、喷溅量少，金属收得率提高；



顶底复吹转炉2座。 公称容量：60吨 出钢量：66吨
第二部分 顶底复吹转炉
第二节 炼钢用原材料

（1）主原料： （2）辅原料：
渣改质剂等

（4）其它材料： 增碳剂、氧气、氮气、氩气、溅
第二部分 顶底复吹转炉
第三节 炼钢的基本任务

炼钢就是在给定的原料条件下，根据钢种成分要求，冶炼出成分合格、 有适当温度的钢水。 （1）脱碳，通常铁水含C量较高，要通过氧化反应将碳降到所炼钢
种的规定范围。
（2）提温，为保证出钢后钢水能顺利地浇注，应通过金属氧化放出 的热量（化学热）将钢液加热到所需要的温度 （3）去除P、S等有害物质，P会使钢质产生冷脆现象，S会使钢质产
第一部分 铁水预处理
第三节 脱硫原理

硫能溶于液态铁中形成无限溶液。但工业生产中，硫在铁和 钢中的含量约为0.001—0.1%。一般认为硫以元素状态溶解 于液态铁中。钢铁冶炼脱硫，就是要形成稳定的硫化物，并 能与钢或铁水顺利分离，脱硫基本反应方程式如下： Mg(g)+[S]=MgS(s) ΔGΘ=- 427367+180.67 T
生热脆现象
（4）去除气体及杂质，钢中（H、O、N）以及非金属夹杂物（氧化 物、硫化物、氮化物等）都直接影响钢的表面质量和内在质 量，在钢成材后又影响其力学性能和金相组织 （5）脱氧与合金化，在炼钢过程中因为脱碳反应的需要，要向钢液 供氧，就不可避免的使钢含有较多的氧，氧无论是以气体形态 还是以氧化物形态存在于钢中都会降低钢的质量
终点控制


终点控制主要是指终点的温度及成份的控制。铁水 在炉内，通过供氧、造渣之后，经过了一系列物理 化学反应，铁水经冶炼而达到所要求的钢种时，称 之为“终点”。终点所具有的特点是： ⑴ 钢中含C量达到所炼钢种的控制范围； ⑵ 钢中含S、P量均低于规格下限所要求的值； ⑶ 终点温度能达到确保顺利浇铸的温度。 冶炼终点主要根据钢水的含C、S、P量及温度来确定。

铁水预处理是指高炉铁水在进入转炉。其 中铁水预脱硫是最先发展成熟的工艺，我厂铁水预处理应
用的是喷粉（钝化镁粉）脱硫工艺。
第一部分 铁水预处理

铁水脱硫过程示意图：
第一部分 铁水预处理
第二节 喷粉脱硫工艺过程

喷粉脱硫过程示意图：
脱氧；（加到熔渣中）；复合 脱氧。
吹炼过程中金属和炉渣成份及温度变化

⑴ 吹炼前期：指Si、Mn氧化期。 ⑵ 吹炼中期：指C氧化期。 ⑶ 终点控制：在拉碳的同时，确保P、S含量 和温度符合钢种的出钢要求；
综上所述，要炼好一炉钢，首先要造好渣，才 能达到碳符合钢种要求范围，去除S、P有害元 素，以及调整到合格的出钢温度。同时要组织 好出钢，做好脱氧和合金化操作，确保化学成 份符合钢种要求。
第二部分 顶底复吹转炉
第五节 挡渣出钢的方式

挡渣球法
第三部分 炉外精炼
第一节 概 述

炉外精炼方法大致可以分为以下五大类：
（1）真空脱气；
（2）钢包精炼；
（3）钢包吹氩； （4）钢包喷粉； （5）喂丝技术。

我厂炉外精炼设备为1座60吨LF钢包精炼炉。
第三部分 炉外精炼
第二节 LF精炼炉基本功能