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整理＋整顿
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清扫：
5S第三步——清扫
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持 工作场所干净、亮丽的环境 。
目 的： 1、稳定品质 ； 2、减少工业侵害 ；
备 注：
1、制度化、经常化；
2、从自己身边做起，遍及 工作环境的每一个角落；
3、领导者带头
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5S第三步——清扫
清扫 要诀： 1、从地面到墙板到天花板所有物品。 2、机器工具彻底清理。 3、发现脏污问题。 4、杜绝污染源。 5、领导者带头来做 。
二、5S历史发展历程： 2S：整理、整顿 5S：整理、整顿、清扫、清洁、素养 7S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全 10S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全、习惯化、 服务、坚持
4
什么是5S
什么是5S
整理：
要/不要
整顿：
定位
清扫：
没有垃圾和脏乱
清洁：
保持光亮和卫生
素养：
养成纪律的习惯
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规划放置方法：
5S第二步——整顿
13
5S第二步——整顿
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怎一个乱字 了得！
5S第二步——整顿
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标识清晰， 分类放置
标识与实物
不符！
成品，待外观检 测……？？
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仓库一角 ……
有用？没用？
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放置标识：
5S第二步——整顿
螺丝钉
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5S第二步——整顿
现场的定置管理： 研究人、物、产品如何分配的方法。 最后形成定置图，定置图分为： 车间定置图 区域定置图 办公室定置图 库房定置图 工具箱定置图 文件资料柜定置图
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5S第四步——清洁
清洁： 维持上面3S的效果 。
清洁是一种状态。
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5S第四步——清洁
清洁方法： 1、红色标签；责任单位、具体项目、张贴理由、处理意见 2、3U MEMO； 不合理（Unreasonableness），不均一（Unevenness）， 不节省（Unelessness） 3、目视管理方法； 4、检查表。
整顿： 把留下的物品依规定摆放，并放置整齐，依顺序摆齐。
目的： 1、工作场所一目了然； 2、消除找寻物品的时间； 3、整整齐齐的工作环境； 4、消除过多的积压物品。
这是提高效率的基础。
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5S第二步——整顿
整顿要诀： 1、腾出有效空间。 2、规划放置场所及位置。 3、规划放置方法。 4、放置标识。 5、摆放整齐、明确。
状态 不能用 不再使用 可能会再使用（一年内） 6个月到1年左右用一次 1个月到3个月左右用一次
5S第一步——整理
标记 不用 不用 很少用 少使用 少使用
处理方法 废弃处理 废弃处理 放仓库里 放仓库里 放仓库里
每天到每周用一次
经常用 放工作场所边保管
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区分要与不要：
5S第一步——整理
9
5S第一步——整理
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素养：
5S第五步——素养
每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事， 培养主动积极的精神。
目 的：
1、培养好习惯，遵守规则 的员工。
2、营造团队精神。
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5S之间的关系
5S
之
间
的
地点 物品
关
系
第1个S整理
将有用的东 第2个S整顿 西定出位置
放置
区分“要用” 与
“不用”的东 西
第3个S清扫
将不需要的东西 彻底清扫干净
6、员工不按标准作业 容易造成品质不良和引起安全事故。
4、消防设备维护不好
应急对策措施延误。
5、应急措施不明确 6、有不安全设备 7、有不安全作业
可能造成工伤事故。
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员工精神面貌方面的问题
5S不良现象
危害
1、员工无精打采
效率低。
2、员工穿戴不整齐 影响美观和士气。
3、员工抱怨多
影响工作积极性，效率低。
4、现场员工无所事事 影响公司形象和生产效率
5、员工之间没有问候 影响士气。
方法： 1、拍照法：注意角度，现场全景的获取，整理后同样 角度的拍照，对比整理前后效果。
2、全员参与整理，并形成定期制度。 3、注意日常整理：不买多余材料、不生产多余产品、 不污染现场物品和环境、残留物立即清除、物品遵循 平行、直角、直线原则 4、清理表面空间同时，清理桌子、箱子等内部物品。
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5S第二步——整顿
3、物品上有灰尘
可能影响物品品质。
4、物品堆积过高
有跌落的危险。
5、应急措施不明确 增加寻找物品的时间。
6、有不安全设备 7、有不安全作业
可能造成物品损坏。 占用场地，增加管理难度。
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安全管理方面的问题
5S不良现象
危害
1、安全隐患多
可能造成火灾或事故。
2、灭火装置配置不合 理
3、安全通道不畅
出现灾害或事故时，可能造成
5
5S第一步——整理
整理： 整理并不是对物品的简单重新排列，而是对
空间整理，更多是指区分出不要的物品。
目的： 1、腾出空间，空间活用； 2、防止误用、误送； 3、塑造清爽的工作场所
整理过程需要果断，要有决心。
6
在旁观者看来，不整 洁的工作场所除了反映出 工作者头脑混乱以外，不 再代表其他。
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整理实施要诀：
5 S 管理
1
大纲
一、5S内容及实施步骤 二、企业常见问题及5S效能
2
一、5S内容及实施步骤
3
5S历史起源
一、5S源于日本，首先提出于20世纪50年代。日本劳动安全 协会提出“安全始于整理，终于整理整顿 ”。
5S的目的是为了创造一个干净整洁、舒适合理的工作环境，并通 过工作环境的整治，达到改善和提升管理的功效。
高 除升
产 品 品
各 种
人 员
位 污的
及 染工
公 源作
司
效
形 象
能
消
养
除 各 种
形 成
成 人
管高员
理尚的
上 的 突
的 人
自 主
发格管
状
理
况
管理合理化
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二、企业常见问题及5S效能
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工厂内常见的5S问题
物品管理方面的问题
5S不良现象
危害
1、物品乱堆放
可能造成损坏和引起通道不畅。
2、物品没有标识
可能造成误用或错取。
第4个S清洁 第5个S修养
保持美观整洁
使员工养成良好习惯 遵守各项规章制度
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5S—组织与人
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5S—现场管理的基石
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5S与企业管理
整理
整顿 清扫 清洁
修养
5S 与 管 理 合 理 化 关 系
管 理 要 与 不 要 的 东 西
减
提
维
少
高
持
时 间 上
机 器 设
工 作 场 所
的
备的浪效源自整费率洁
养 成 良 好 的 工 作 习 惯
减提 降
少 空 间 上 的 浪 费
高 物 品 架 、 柜 的 利
低 材 料 半 成 品 成 品 的
用库
率存
做缩提
好短高
生换生
产 前 的 准 备 工
线
时 间
产 线 的 作 业
作
效
率
减落 消
少 机 器 设 备 的 故
实 机 器 设 备 维 修 保 养
除 品 质 异 常 事 故 的
障 率
计 划
发 生
提 消提