轧钢厂设备管理制度第一章、设备管理目标按照厂提出的“主动协作、快速、高效”、“讲标准”的要求，通过“超前维护、精细管理”提高设备的运行质量。
1、设备管理贯彻“预防为主”、“维护与检修并重”的方针，严格经济责任制，做到定人、定机、定职责；2、对设备的维护实行分工制，并落实到岗位，落实到个人，要做到“三无”[设备周围和本体清洁整齐，无油物、无积尘、无垃圾]，“四清楚” [设备技术状况清楚，维护等级清楚，设备缺陷清楚，润滑点清楚]。
3、通过各种管理手段，达到设备最佳运行效果。
第二章、轧钢厂设备组织体系一、设备管理网络分厂厂长主管厂长设备安全科机水准精高棒械电备整轧轧车车车车车车间间间间间间二、单位管理职责1、设备安全科（1）、设备安全科是分厂设备管理主管单位。
负责全厂设备操作、使用维护的日常管理工作，并监督检查责任制和各规程、标准的执行情况。
（2）、负责贯彻上级设备管理的方针、政策，落实各项设备管理制度；（3）、负责编制全厂设备检修计划、技改技措计划，并负责组织实施；（4）、负责编制、汇总备件材料计划以及落实；（5）、负责分厂计量设备管理工作；（6）、负责设备事故管理工作，进行事故的调查处理；（7）、负责各项设备管理考核2、机械车间（1）、承担轧钢厂流体设备、轧线机械设备的维护与检修；承担明确维护责任设备的维护及检修；（2）、负责贯彻上级设备管理的方针、政策，落实分厂各项设备管理制度；3、水电车间（1）、承担轧钢厂所有电器设备、自动控制部分和水系统（循环水泵房、化学除油器、板框压滤机等）设备的维护与检修；承担明确维护责任设备的维护及检修；（2）、负责分厂计量能源设备检测维护；（3）、负责贯彻上级设备管理的方针、政策，落实分厂各项设备管理制度；4、生产准备车间（1）、承担轧钢厂轧线工艺设备（高线不含活套，棒线不含活套起套辊）的维护与检修。
（2）、承担车间内部所用机床等辅助生产设备的日常维护及保养；（3）、负责贯彻上级设备管理的方针、政策，落实分厂各项设备管理制度；5、精整车间（1）、承担车间内部所用辅助生产设备（剪断机、风机等）的日常维护及保养；（2）、负责贯彻上级设备管理的方针、政策，落实分厂各项设备管理制度；6、高线轧钢车间（1）、负责加热炉本体的维护与检修；（2）、负责高线轧线设备按规程操作使用及维护，及时反馈设备隐患和故障；负责车间内部所用辅助生产设备（换辊小车、液压剪、风机、发电机、干油泵等）的日常维护及保养（3）、负责贯彻上级设备管理的方针、政策，落实分厂各项设备管理制度；7、棒线热轧车间（1）、负责加热炉本体的维护与检修；（2）、负责棒线轧线设备按规程操作使用及维护，及时反馈设备隐患和故障；负责车间内部所用辅助生产设备（风机、发电机、干油泵等）的日常维护及保养（3）、负责贯彻上级设备管理的方针、政策，落实分厂各项设备管理制度；三、管理要求1、车间领导在组织生产时，应把设备维护作为经常性的、必不可少的工作内容，并督促各岗位点巡检，发现问题应及时处理或通知归口部门安排处理，以防事态进一步扩大而造成设备事故。
2、凡已投产使用的设备必须定人、定机、顶班人员必须是本岗位的合格人员，并经车间进行操作培训后方可操作，否则考核100元/次。
3、新工人（新招、变岗）在固定岗位正式操作之前，必须对其进行“三级安全教育”，并对其操作技能进行培训，合格并具备操作能力方可进入岗位，否则考核100元/次.人。
4、焊接时二线搭接位置尽可能靠近焊接位置，严禁焊接时电流通过设备本体。
5、各个车间应根据分厂设备管理制度要求，相应建立本车间内部管理制度，并有一名中层领导负责车间设备管理工作；此项工作纳入设备检查评比工作中；第三章、设备点巡检管理一、分厂设备点检由岗位操作工、维修工、车间主管主任、及设备安全科主管科长分别实施；二、点检项目以及内容由设备安全科与各个车间共同分析确定，明确各个车间的点检职责划分；各个车间负责点检表格的印制管理；三、设备安全科负责全厂设备点巡检的管理工作；四、各级点检人员的点检：1、岗位操作工按照岗位点检的内容、要求及时进行岗位设备检查。
发现设备有异常现象，必须及时将这一情况反馈到调度室，调度室负责通知机械或电气维修工前来处理；2、维修钳（电）工按要求进行所有设备点检，对本班操作工询问，并做好点检记录。
发现问题及时反馈到车间、分厂调度安排处理；3、车间主管主任每天对本车间关键工序设备及重点设备进行必要的点检，发现问题及时安排处理，同时对车间内各级人员点检状况进行检查，对关键设备隐患及时向设备科反馈；4、设备安全科主管科长每天对分厂重点设备、关键工序设备、易发生故障设备进行抽查式点检，并对车间各级点检落实情况，发现明显隐患而车间主管、维修工未查出的分别考核相关人员50~200元；5、对点检作业中发现的故障隐患不及时处理的，每次考核责任车间100元/次。
对执行点检工作不力，由此造成设备故障或事故的，按照责任事故考核，责任车间主管领导承担连带责任；6、以上各个车间的关键设备及工序重要设备由设备安全科和车间分析确定，并明文规定，出现设备故障的考核，按照各级点检负责制进行考核连带；7、车间对厂下达的点检通知，必须及时组织处理，按期完成，如无特殊原因未完成的，每次考核责任车间50元／次；8、每周各车间要对设备运行信息做分析总结，并上报设备科整理备案。
每周设备科要对全厂设备的运行状况做分析总结，上报厂领导。
9、严格执行按照分厂设备隐患“闭环管理模式”。
具体如下：（1）、岗位点检发现设备隐患及时处理和填写交接班记录。
对当班不能处理的隐患，填写班组“设备隐患记录”，并在其“处理安排”栏内填写“已报车间”，并填写“设备隐患反馈表”交车间，车间主管主任在班组“设备隐患记录”的结果栏内签收。
（2）、车间主管主任点检发现设备隐患当天及时处理和填写交接班记录。
当班不能处理的设备隐患填写车间“设备隐患记录”，并在其“处理安排”栏内填写清楚安排意见，待到设备隐患处理完后在相应的结果栏内认真填写。
车间不能安排处理的设备隐患，在其“处理安排”栏内填写“已报设备科”，并填写车间“设备隐患反馈表”交设备科，设备科主管科长在车间“设备隐患记录”的结果栏内签收。
（3）、设备科主管科长点检发现设备隐患当天及时处理和填写相关记录。
当班不能处理的设备隐患填写设备科“设备隐患记录”，并在其“处理安排”栏内填写清楚安排意见，待到设备隐患处理完后在相应的结果栏内认真填写。
把车间上报的设备隐患填写到设备科“设备隐患记录”，，并在“处理安排”栏内填写清楚安排意见，待到设备隐患处理完后在相应的结果栏内认真填写。
设备科不能安排处理的设备隐患，在其“处理安排”栏内填写“已记录”，并填写“设备隐患反馈表”交主管厂长，进行下步安排；（4）、“设备隐患反馈表”一式两份，一份上报，一份留底。
上述条款如有违反每项考核50元/次。
第四章、设备定修管理考核1、日修、月修项目由各车间根据点检情况汇总后在日修会上提出，设备科负责填写《轧钢厂日修计划及实施记录》或编写《轧钢厂月检修计划及实施记录》。
2、各个车间检修计划上报时必须认真进行技术方案讨论，以及检修安全措施制订，上报设备科检修计划时必须具有上述两项内容，否则，设备科按照每项100元进行车间主管考核；3、检修结束后，由设备科组织按照《试车方案》试车（试车方案需经主管厂长审核通过），试车结束后相关人员在《试车验收表》上签字。
4、检修结束后，所有检修项目相关责任人必须按《轧钢厂日修计划及实施记录》、《轧钢厂月检修计划及实施记录》的有关内容认真填写签字确认。
一次没填写考核责任单位50元。
5、检修项目实施记录由设备科在检修后的第二天统一回收保管。
6、检修安排（1）高线和棒线原则上每月各安排一次小修，时间6个小时；（2）高线换规格时间1小时，小修30分钟，日修超过1小时必须经厂领导批准；棒线检修按照《生产经济责任制》的有关规定进行；（3）调度室应保证计划检修时间和日修时间。
（4）、外界原因引起的临时性停修，由当班调度组织相关车间进行项目实施；（5）、生产组织过程当中因突发故障及事故的处理，由当班调度组织处理，在事故时间内考核事故单位，其他单位不考核，超出事故时间考核超出单位非计划时间；（6）、对于日修会提出2次或2次以上的，而无正当理由完不成的每项200元考核责任车间，影响生产的按责任事故考核。
（7）、日修会对每天的日修情况进行小结，对日修主线延时进行分析，对责任人提出考核，由于工艺责任事故而延时的由调度室提出考核决定。
7、白班设备（含工艺设备）的检修人员检修前必须到达检修现场，作好检修的一些准备工作，及时点检所负责设备并根据点检情况及时补充日修项目，如估计处理时间会超过定修时间，应及时报告设备科或调度室，服从统一安排，否则检修超时将按责任事故考核。
8、安全员根据检修情况，重点安排检查落实交叉作业项目及其他重要项目的安全措施，日修开始后检查是否更换检修牌，日修结束前是否及时更换检修牌。
未换牌者按安全规定考核，未及时更换每块扣50元/次。
9、检修所需备件材料，责任车间必须提前准备。
由于备件质量问题引起超时检修，超时一律进入事故考核。
10、常规检修项目，检修人员对检修质量负全责，并确保检修后24小时不出故障，24小时内出的故障按责任事故考核。
11、所有检修人员在检修时和开轧后10分钟内不得离开检修现场，只有确认设备生产正常后方能回班组。
12、计划检修时间中进行的作业，一律不考核。
超出计划的检修时间，由调度室执行2元/分钟考核。
13、同一设备事故连续2日未采取有效措施解决的，由设备主管厂长对责任单位按责任事故进行考核，同时考核车间主管50元，设备科主管连带考核30元。
14、对于辅助生产设备（天车、打包机、液压剪、校直机等）以及在线有备用机的设备，要求维护单位按照分厂辅助设备管理规定进行，必须保证随时可以投入生产，影响生产一律按责任事故考核。
第五章、设备事故管理一、轧钢厂实行设备零故障考核，所有计划检修之外的停机时间均纳入考核范围。
一般性设备事故按2元/分钟考核，责任性设备事故按5元/分钟考核。
较大以上设备事故根据事故性质及公司、分厂有关会议分析结果执行；二、设备事故定义及分类：1、定义：设备发生事故造成停产或修理费用达到一定数额的为设备事故。
2、分类：（1）、小型事故。
未影响生产或停机1小时以内，维修费用在1000元以下的；（2）、一般事故。
停机4小时以下或设备事故修理费用在1000～40000元者；（3）、较大设备事故。
停机4小时以上，8小时以下或设备事故修理费用4万元～20万元者（4）、重大设备事故。
停机8小时以上、16小时以下，设备事故修理费用20万元~50万元者；（5）、特大设备事故。