1200t/d浮法玻璃熔窑方案说明一、主要技术指标二、熔窑主要结构尺寸三、主要技术特点1. 采用宽熔化池，并设全等宽投料池结构。

2. 前脸采用45°L型吊墙。

3．熔化部池深采用较深的深池结构，确保熔化池内玻璃液的热容，促进玻璃液的对流和配合料的熔化。

4. 熔窑蓄热室采用“两两分隔”的方式（即2-2-1-2-1），蓄热室的格子砖全选用筒型格子砖。

5. 优化设计1#小炉中心线至前脸的距离，可充分发挥1#小炉的潜力，进一步促进配合料的熔化。

6.设置0#氧枪，促进配合料的熔化。

7.熔化区池底预留辅助电加热装置。

8.在熔窑玻璃液的热点处附近池底设置鼓泡装置。

9.窑池池底采用台阶式结构形式，即在卡脖入口开始池底上抬200mm，既利于促进熔化、澄清又利于节能降耗。

10. 合理设计熔窑的澄清带的长度，使深层微气泡有足够的时间溢出。

11.采用窄长卡脖结构形式，在该处设深层冷却水包，通过调节深层水包的深度，以控制玻璃液的回流量和温降。

窄长卡脖结构，可适当拉长深层水包与水平搅拌器之间的间距，改善玻璃液的质量。

12. 熔化部后山墙设J型吊墙，卡脖顶部设吊平碹结构形式，以最大限度地分隔熔化部火焰空间对冷却部的影响。

13．采用新型高效保温材料，对窑体进行全保温。

四、熔窑耐火材料配置➢熔化部➢卡脖➢冷却部➢蓄热室➢小炉➢烟道1200t/d浮法玻璃退火窑方案说明一、主要技术指标二、退火窑尺寸➢总长: 192.75m➢内宽: 5800mm➢保温段长: 102.45m➢非保温段长: 90.30m具体尺寸见下表a)退火窑结构退火窑壳体采用全钢全电结构，由若干节组成，根据退火曲线纵向划分为若干个区，各区内根据玻璃板温度采用不同的加热冷却系统，以便完成良好的退火和合理的降温。

A、B和C区分别为退火窑的退火前区、退火区和退火后区，是退火窑的关键区，直接影响到玻璃的退火质量。

这三区壳体采用隔热保温的形式，在窑内配置合理的加热冷却系统，进行横向分区控制，有效地控制玻璃板的冷却速度和横向温差。

A区（退火前区）：其作用是使从锡槽出来的600℃左右的玻璃带均匀降温至玻璃退火上限温度，并根据生产不同厚度玻璃板的要求，调整玻璃板的横向温差。

B区（重要退火区）：其作用是将已处于退火上限的玻璃带以一定的冷却速率进行冷却，从而使玻璃板的永久应力控制在允许的范围内。

C区（退火后区）：其作用是使B区出来的低于退火温度的玻璃带以较快的冷却速率进行冷却。

因在该区玻璃板只产生暂时应力，不产生永久应力。

R区为热风循环直接冷却区，它是利用窑内的热风配以一定的室温风，通过风机将一定温度的热风重新喷吹到玻璃板上，利用其强制对流使玻璃带快速冷却。

为保证玻璃的正常生产，热风与玻璃板的温差不能太大，否则会引起玻璃板的炸裂，从而影响玻璃生产成品率，故本方案中两个退火窑分别设两个和三个R区，便于控制具有不同温度梯度的热风，可获得平滑的玻璃温降曲线。

F区为室温风直接强制冷却区，它是利用车间内的室温风之间吹到玻璃带表面上，利用其强制对流实现玻璃板的快速冷却。

在C、R区之间及R、F区之间设置了两个过渡区D区和E区，不设加热和冷却装置。

b)技术特点➢科学制定玻璃退火曲线，加强退火窑保温区壳体保温，合理进行退火窑壳体内电加热和冷却装置的横向布置，以保证玻璃板的平整度和不同厚度及板宽玻璃的正常生产。

➢A区冷却系统采用顺流工艺，B区冷却系统采用逆流工艺，以降低A区末端玻璃板的冷却速率，使之与B区前端玻璃板的冷却速率接近，避免了退火曲线在A、B区之间出现拐点，使退火曲线更加平滑，从而改善了玻璃板退火永久应力值，提高了玻璃板的切痕质量和成品率。

➢将热风循环直接冷却区设置成不同温度梯度的热风循环区，这样可减小玻璃板与风温之温差，不仅可获得平滑的温降曲线，而且还可将玻璃的破损降到最低程度。

➢为适应不同厚度和不同板宽玻璃的退火，退火窑的电加热全设置活动电加热形式，可加热玻璃板的边部和次边部，以改善玻璃的退火质量。

在F区边部增设活动吹风装置及遮风罩，以调整生产不同板宽、不同厚度玻璃的边部冷却强度。

➢为稳定生产，在D区、R区、E区及F1~Ｆ4区的边部均预设天然气加热火管，以加热玻璃板两边部压痕。

由于压痕处玻璃板的厚度变化大，温度不均匀，采用天然气火管加热，可改善玻璃板的边部应力分布，提高玻璃板的边部切痕质量和成品率。

➢为避免生产时出现玻璃板下表面缺陷，在退火窑A区前4根辊之间设有通SO2气体管道，由于采用SO2（配氮气）气体火管，可在玻璃板的下表面形成Na2SO4保护膜，同时还具有防霉作用。

➢退火系统的设计改进优化内外壳体的结构和保温材料匹配，使保温材料可大面积采用层铺错缝的方式进行填充，保证了保温厚度和填充压缩比；退火窑壳体保温全采用陶瓷纤维毯，密度为128kg/m3，填充压缩比为1.25；D 区、RET区侧墙加厚50mm的陶瓷纤维毯保温层，保温效果有明显的提高并有效降低工作环境温度。

退火窑辊轴头和侧墙开孔的密封也采用了新型结构型式和材料。

这些均使退火窑密封、保温效果明显提高；风管膨胀补偿结构避免了窑内风系统的漏风现象，有利于窑内温度场的稳定。

A区板上进风口置于窑体侧面，降低A区吸入冷却空气的温度；以保证风量、加大风压为原则优化风机配置，风机的转速不超过2000rpm，降低风机的振动、噪音，高温风机轴承采用SKF轴承。

以满足退火工艺要求为前提，进一步优化电加热布置，配置更合理，也有利于改善保温效果。

F区风机轴承处加罩子，防止轴承座机油甩溅到玻璃板上。

F区边部冷却风管手动单丝杆改双丝杆。

R1区风机和F1区风机两台中的一台风机采用变频控制。

退火窑板下电偶距离设计为距玻璃板50mm。

可单根更换。

c)加热及冷却➢A0区A0长共3.45m。

✧加热系统板上：每节每侧布置2个活动电加热器，每个活动电加热器的功率均为9kW。

共36kW。

板下：每节每侧布置3个电加热抽屉，每个电加热抽屉功率均为6kW。

共36kW。

➢A区A区分9节，每节长度均为3m，共27m。

✧冷却系统采用冷风顺流工艺。

窑内板上、板下各布置1层冷却风管，板上横向分八组七区，板下横向分六组五区。

板上共设置气动调节碟阀七台，板下设置气动调节碟阀五台，共十二台。

✧加热系统板上：除最后一节每节每侧布置1个活动电加热器外，其余每节每侧布置2个活动电加热器，每个活动电加热器的功率均为9kW。

共306kW。

板下：除第一节每侧布置2个和最后一节每侧布置1个电加热抽屉外，其余每节每侧布置3个电加热抽屉，每个电加热抽屉功率均为6kW。

共288kW。

➢B1区B1区分9节，每节长度为3m，共27m。

✧冷却系统采用冷风逆流工艺。

窑内板上、板下各布置1层冷却风管，板上横向分八组七区，板下横向分六组五区。

板上共设置气动调节碟阀七台，板下设置气动调节碟阀五台，共十二台。

✧加热系统板上：除第一节每侧布置1个活动电加热外,其余每节每侧边部布置2个活动电加热，加热玻璃板的边部，每个电加热功率为9kW。

共306kW。

板下：不设电加热➢B2区B2区分8节，每节长度为3m，共24m。

✧冷却系统采用冷风逆流工艺。

窑内板上、板下各布置1层冷却风管，板上横向分八组七区，板下横向分六组五区。

板上共设置气动调节碟阀七台，板下设置气动调节碟阀五台，共十二台。

✧加热系统板上：除第一节每侧布置1个活动电加热外,其余每节每侧边部布置2个活动电加热，加热玻璃板的边部，每个电加热功率为9kW。

共270kW。

板下：不设电加热➢C1区C1区分7节，每节长度为3m，共21m。

✧冷却系统采用冷风逆流工艺。

窑内板上布置3层、板下布置1层冷却风管，板上横向分八组七区，板下横向分六组五区。

板上共设置气动调节碟阀七台，板下设置气动调节碟阀一台，共八台。

✧加热系统板上：每节每侧边部布置1个活动电加热，加热玻璃板的边部，每个电加热功率为9kW。

共126kW。

板下：不设电加热➢C2区C2区分4节，每节长度为3m，共12m。

✧冷却系统采用冷风逆流工艺。

窑内板上布置3层、板下布置1层冷却风管，板上横向分八组七区，板下横向分六组五区。

板上共设置气动调节碟阀七台，板下设置气动调节碟阀一台，共八台。

✧加热系统板上：每节每侧边部布置1个活动电加热，加热玻璃板的边部，每个电加热功率为9kW。

共72kW。

板下：不设电加热➢R区R区分R1、R2、R3区，R1和R2区长度均为10.2m，R3区长度为9m，共29.4m。

✧冷却系统采用热风循环系统，板上冷却风嘴横向分七区，板下风嘴横向不分区。

每区设置气动调节碟阀一台。

➢F区F区共分5区，F1区长度为6m，F2～F5区长度均为9m，共45m。

✧冷却系统：采用室温风强制冷却系统，板上冷却风嘴横向分七区，板下风嘴横向不分区。

三、检测与控制A区进、出口各1支红外仪，B1区出口1支，B2区出口3支红外仪，Ｃ1、C2区出口各1支红外仪，共8支。

A、B、C区玻璃板的冷却和加热通过各区末端板上、板下热电偶温度进行控制，R区通过控制热风温度及手动调节热风流量来调节玻璃板的温度，F区通过手动调节冷却风流量来调节玻璃板的温度。