DCS控制系统与PLC控制区别
1、DCS是一种“分散式控制系统”，而PLC只是一种(可编程控制器)控制“装置”，两者是“系统”与“装
置”的区别。

系统可以实现任何装置的功能与协调,PLC装置只实现本单元所具备的功能。

2、在网络方面,DCS网络是整个系统的中枢神经，和利时公司的MACS系统中的系统网采用的是双冗余的100Mbps的工业以太网，采用的国际标准协议TCP/IP。

它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好。

而PLC因为基本上都为个体工作，其在与别的PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。

在网络安全上，PLC没有很好的保
护措施。

我们采用电源,CPU,网络双冗余。

3、DCS整体考虑方案,操作员站都具备工程师站功能,站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧密联合的关系，任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制, 协调控制;而单用PLC互相连接构成的系统，其站与站（PLC与PLC）之间的联系则是一种松散连接方式，是做不出协调控制的功能。

4、DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便，PLC所搭接的
整个系统完成后，想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。

5、DCS安全性：为保证DCS控制的设备的安全可靠，DCS采用了双冗余的控制单元，当重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元，保证整个系统的安全可靠。

PLC所搭接的系统基本没有冗余的概念，就更谈不上冗余控制策略。

特别是当其某个PLC单元发生故障时，不得不将整个系统停下来，才能进行更换维护并需重新编程。

所以DCS系统要比其安全可靠性上高一个等级。

6、系统软件，对各种工艺控制方案更新是DCS的一项最基本的功能，当某个方案发生变化后，工程师只需要在工程师站上将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统自动完成的，不影响原控制方案运行。

系统各种控制软件与算法可以将工艺要求控制对象控制精度提高。

而对于PLC构成的系统来说，工作量极其庞大，首先需要确定所要编辑更新的是哪个PLC，然后要用与之对应的编译器进行程序编译，最后再用专用的机器（读写器）专门一对一的将程序传送给这个PLC，在系统调试期间，大量增加调试时间和调试成本，而且极其不利于日后的维护。

在控制精度上相差甚远。

这就决定了为什么在大中型控制项目中（500点以上），基本不采用全部由PLC所连接而成的系统的原因。

7、模块：DCS系统所有I/O模块都带有CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电插拔，随机更换。

而PLC模块只是简单电气转换单元，没有智能芯片，故障后相应单元全部瘫痪。

“PLC和DCS控制系统究竟有什么不同”这个问题,我们不得不从PLC和DCS的起源谈起：PLC的发展基于制造业的现场控制需求，DCS大发展基于化工行业的连续过程控制和监控。

从控制需求分类看，控制系统可分成：顺序控制（PLC的基本功能）、过程控制（DCS）、位置控制（CNC）、传动控制（调速或同步），但从发展的角度来看，这几部分控制方式在渐渐融合。

如果非要说出不同来，我认为有如下几
点：
1、面向对象不同：PLC面向一般工控制领域，通用性强。

DCS偏重过程控制，用于化工行业。

2、DCS强调连续过程控制的精度，可实现PID、前馈、串级、多级、模糊、自适应等复杂控制，一
般PLC仅具有PID功能，控制精度不如DCS高。

3、DCS系统具有功能强大的SCAND软件包，具有配方功能，并针对不同行开发了专家软件（化工工艺参数配置和控制算法），比PLC应用方便。

最后需要说的，现代PLC已经能够完成DCS的绝大部分功能，并能做冗余或热备，模块也可以带电插拔。

选用PLC还是DCS关键看你面向的对象是什么。

经
济、可靠、便捷才是最重要的。

DCS和PLC的设计原理区别较大，PLC是由摸仿原继电器控制原理发展起来的，70年代的PLC只
有开关量逻辑控制，首先应用的是汽车制造行业。

它以存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和运算等操作的指令；并通过数字输入和输出操作，来控制各类机械或生产过程。

用户编制的控制程序表达了生产过程的工艺要求，并事先存入PLC的用户程序存储器中。

运行时按存储程序的内容逐条执行，以完成工艺流程要求的操作。

PLC的CPU内有指示程序步存储地址的程序计数器，在程序运行过程中，每执行一步该计数器自动加1，程序从起始步（步序号为零）起依次执行到最终步（通常为END指令），然后再返回起始步循环运算。

PLC每完成一次循环操作所需的时间称为一个扫描周期。

不同型号的PLC，循环扫描周期在1微秒到几十微秒之间。

程序计数器这样的循环操作，这是DCS所没有的。

这也是使PLC的冗余不如DCS的原因。

DCS是在运算放大器的基础上得以发展的。

把所有的函数、各过程变量之间的关系都作成功能块（有的DCS系统称为膨化块）。

70年代中期的DCS只有模拟量控制。

如TDC2000系统，一个控制器一秒钟内能完成8个PID回路的运算。

首先应用的是化工行业。

DCS和PLC的表现的主要差别是在开关量的逻辑解算和模拟量的运算上，即使后来两者相互有些渗透，但是还是有区别。

80年代以后，PLC除逻辑运算外，也有一些控制回路用的算法，但要完成一些复杂运算还是比较困难，PLC用梯形图编程，模拟量的运算在编程时不太直观，编程比较麻烦。

但在解算逻辑方面，表现出快速的优点，在微秒量级，解算1K逻辑程序不到1毫秒。

它把所有的输入都当成开关量来处理，16位（也有32位的）为一个模拟量。

而DCS把所有输入都当成模拟量，1位就是开关量。

解算一个逻辑是在几百微秒至几毫秒量级。

对于PLC解算一个PID运算在几十毫秒，这与DCS的运算时间不相上下。

大型PLC使用另外一个CPU 来完成模拟量的运算。

把计算结果送给PLC的控制器。

不同型号的DCS，解算PID所需时间不同，但都在几十毫秒的量级。

如早期的TDC2000系统，1秒钟内完成8个回路的控制运算。

随着芯片技术的发展，解算一个算法的时简在缩短。

解算一个算法所需时间与功能块的安排方式和组态方式有关。

在接地电阻方面，对PLC也许要求不高，但对DCS一定要在几欧姆以下（通常在4欧姆以下）。

模拟量隔离也是非常重要的。

在有爆炸危险的地方，应配置本质安全栅。

相同I/O点数的系统，用PLC比用DCS，其成本要低一些（大约能省40%左右）。

PLC没有专用操作站，它用的软件和硬件都是通用的，所以维护成本比DCS要低很多。

一个PLC的控制器，可以接收几千个I/O点（最多可达8000多个I/O）。

DCS的控制器，只能几百个I/O点（不超过500个I/O）。

如果被控对象主要是设备连锁、回路很少，采用PLC较为合适。

如果主要是模拟量控制、并且函数运算很多，最好采用DCS。

DCS在控制器、I/O板、通讯网络等的冗余方面，一些高级运算、行业的特殊要求方面都要比PLC好的多。

PLC由于采用通用监控软件，在设计企业的管理信息系统方面，要容易一些。