（2）.计算切削用量
1）.粗铣
①若考虑工件的粗糙度，加工余量为, 但实际，由于以后还要 精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按考虑，分二次加工， 吃刀深度。
②每齿进给量
查资料[1]《机床夹具设计手册》
③计算切削速度查资料[1]《机床夹具设计手册》 耐用度
④功率计算
2.半精铣14的孔的端面
（1）.加工条件
2.2基面的选 择………………………………………………………3
2.3制定工艺路
线……………………………………………………3
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确
定……………………………7
2.5确定切削用量及基本工
时…………………………………………10
３、夹具设计
……………………………………………………………23
①粗加工：加工精度、铸件粗加工的余量根据参考资料[4] 《机械制造工艺与夹具设计指导》。
②半精加工：加工长度、加工宽度，因此半精加工的余量选择 参考资料[4]《机械制造工艺与夹具设计指导》 表2.3-59。
③精加工：
加工长度、加工宽度，因此精加工的余量选择 参考资料[4] 《机械制造工艺与夹具设计指导》 表2.3-60
目录
１、零件的工艺分析及生产类型的确定 ……………………………………… 2
1.1零件的作用 ……………………………………………………………… 2
1.2零件的工艺分 析……………………………………………………………2 ２、工艺规程设计 ………………………………………………………………2
2.1确定毛坯的制造形 成………………………………………………2
２.２基面的选择
基面的选择是工艺规程中的重要工作之一，基面的选择的正确 与合理可以使加工的质量得到保证、生产效率得到提高；否则使加 工过程问题百出，造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
粗基准的选择：对于机床尾座体来说，选择好粗基准是至关重 要的，能够保证零件的各种加工余量的选择。对于一般零件而言， 以加工面互为基准完全合理；但对于本零件来说，如果以17的孔为 粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即 当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）现在选择 不加工35的外圆表面和外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥 套夹持两端作为主要定位面以消除五个不定度，再用一个支承板、 支承在前面用以消除一个不定度，达到完全定位。用来加工工件的 底面。
③精加工：
加工长度、加工宽度，因此精加工的余量选择 由参考资料 [4]《机械制造工艺与夹具设计指导》表2.3-60
总的加工余量由式3-3得：。
2.4.5 孔的内径表面
毛坯为实心，不冲出孔。内孔精度要求不太高，参考参考资料 [2]《机械加工工艺手册》确定工序加工尺寸及余量为：
钻孔：
扩孔：
工艺手册》表2.3-48)
空间偏差： 设计指导》
根据参考资料[4] 《机械制造工艺与夹具
铸造公差： 查参考资料[4]《机械制造工艺与夹具设计指 导》，按铸件宽度查得的宽度公差
（1）粗铣余量
加工精度：IT12，公差查参考资料[4] 《机械制造工艺与夹具 设计指导》
加工表面粗糙度：查参考资料[4]《机械制造工艺与夹具设计 指导》
率、降低成本，加工零件时需要使用专用夹具。
２、工艺规程设计
２.１确定毛坯的制造形式 由于该零件的形状较复杂，因此不能用锻造，只能用铸造，而
且生产批量为成批生产，采用批量造型生产。根据零件主要的加工 表面的粗糙度确定各表面加工余量，查参考文献查参考文献[2] 《机械加工工艺手册》，以后有计算在此就不重复了。
铸件的加工余量为，
（2）精铣余量
加工精度及表面粗糙度：要求达到，公差，见图纸要求。精加 工的余量为。
所以总的加工为
式（3.1）
2.4.2 内孔
毛坯为实心，不冲出孔。内孔精度要求为，参考资料[4]《机 械制造工艺与夹具设计指导》确定工序尺寸及加工余量为：
钻孔：
扩孔： 查参考资料[4]《机械制造工艺与夹具设计指导》
以上过程详见后面的工艺卡 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定
“尾座体”零件的材料为HT200，生产类型为成批生产。采用 自由的砂型,3级精度（成批生产）。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加 工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
2.4.1 孔的端面的
不平度：、缺陷度：查参考资料[4] 《机械制造工艺与夹具设 计指导》
精镗： 查参考资料[4]《机械制造工艺与夹具设计指导》
细镗： 查参考资料[4]《机械制造工艺与夹具设计指导》
珩磨： 查参考资料[4]《机械制造工艺与夹具设计指导》 表2.3-51
总的加工余量为： 。
式（3-2）
2.4.3 燕尾面加工Байду номын сангаас
考虑其加工长度为，与其联结的为导轨面，其精度相对较高， 要进行粗加工、半精加工和精加工。
(查参考资料[2] 《机械加工
2.4.6 M6的孔加工
公称直径，加工前的钻孔直径 (查参考资料[2] 《机械加工 工艺手册》表2.3-71) 因此钻孔的加工余量为：。
2.5确定切削用量及基本工时
2.5.1铣削17H6的孔的两端面。
1.粗铣：
（1）.加工条件
加工要求：铣的孔的端面。
机床：双端面铣床X364
成本下降： 工艺路线方案一： 工序Ⅰ.铣削17H的孔的两端面（粗铣、半精铣） 工序Ⅱ.扩17H的孔。 工序Ⅲ.倒角 工序Ⅳ.铣削孔14的端面、铣削M6的端面、粗铣最底面、粗铣
导轨面、铣工艺面、铣削22的退刀槽、精铣导轨面、精铣燕尾面 工序Ⅴ.铣削26的端面 工序Ⅵ.钻14的孔、扩孔 工序Ⅶ.镗削26的沉降孔 工序Ⅷ.钻M6的孔、攻丝 工序Ⅸ.精加工17的孔、研配 工序Ⅹ.精加工导轨面配刮12—13点/2525 艺路线方案二： 工序Ⅰ.铣削17H的孔的两端面（粗铣、半精铣） 工序Ⅱ.粗刨导轨面 工序Ⅲ.粗刨燕尾面 工序Ⅳ.刨削导轨面的工艺台阶面 工序Ⅴ.铣削22的退刀槽 工序Ⅵ.精刨导轨面 工序Ⅶ.精刨燕尾面 工序Ⅷ.扩17的孔 工序Ⅸ.铣削14的孔的端面 工序Ⅹ.镗26的孔 工序Ⅺ.研配17的孔
４、
课程设计总结
………………………………………………………… 26
参考文
献…………………………………………………………………
26
１、零件的工艺分析及生产类型的确定
1.1零件的作用 题目所给的零件是机床尾座体，尾座安装在机床的右端导轨 上，尾座上的套筒可以安装顶尖，以支承较长的工件的右端（即顶 持工件的中心孔）、安装钻头、绞刀，进行孔加工，也可以安装丝 锥攻螺纹工具、圆形牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾座可以沿尾 座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需 位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切 削的纵向进给。 由图可知，该零件为不太规则的部件，其主要技术特点如 下： 1.铸件需要消除毛刺和砂粒、并作退火处理。 2. 17H6要求圆度为0.003 3. 17H6要求圆柱度0.004 4. 17H6与导轨面的平行度为0.005 5. 17H6与燕尾面的平行度为0.005 6. 17H6的孔轴心线与导轨面的位置度误差为0～0.1 7. 17H6的孔与燕尾面的位置度误差不超过0.15 8.各面的粗糙度达到需要的要求 9. 17H6的孔需精加工、研配 10.导轨面配刮10～13点/2525 1.2零件的工艺分析 根据零件图可知，主要进行导轨面的加工、孔加工和表面加工、钻 孔、攻丝，孔的精度要求高。该零件属大批量生产，为了提高劳动效
工序Ⅻ.导轨配刮 工艺方案的比较分析 上述两方案的特点在于：方案一是先加工孔，然后以此孔为基 准加工其它各处，而方案二是以导轨面为基准加工其它面，可以看 出以先加工孔，以孔作为定位基准加工时位置精度较易保证，并且 定位装夹等都比较方便，但是方案一中的一次装夹多道工序除了可 以选用专用夹具设计的组合机床（但在成批生产是在普通机床上能 保证精度的情况下，应尽量不选用专用机床）以外，只能选用多工 位万能铣床加工。而目前万能铣床的加工精度还不能加工导轨面的 精度要求，因此决定将方案二中的工序ⅡⅢⅣⅤⅥⅦⅧⅨⅩⅪⅫ移 入方案一，由于铣削时不能很好地加工燕尾处的的斜面，因此在导 轨面和燕尾的加工都采用刨削。具体工艺过程如下： 工序1.粗铣削17H6的孔的两端面 工序2.精铣削17H6的孔的两端面 工序3.钻17H6的孔 工序4.扩17H6的孔 工序5.锪 的倒角 工序6.粗铣14的孔的端面 工序7.半精铣14的孔的端面 工序8.铣削M6的端面 工序9. 粗刨燕尾底面 工序10.粗刨轨面 工序11.粗刨导轨面的工艺面 工序12.铣削22的退刀槽 工序13.精刨燕尾面 工序14.精刨导轨面 工序15.磨燕尾面
③计算切削速度 耐用度
查参考资料[2]《机械加工工艺手册》得
式（3.4）
④功率计算
式（3.5）
2.精铣：
（1）.加工条件
加工要求：铣的孔的端面。
机床：双端面铣床X364
刀具：。精铣端面刀具材料选用YG6，。
吃刀深度
②每转进给量达到粗糙度要求6.3（▽4）
2.5.2.钻孔（钻17H6的孔）（根据钻孔取参考值，参考资料 [2]《机械加工工艺手册》）
对于精基准而言，主要应考虑基准的重合问题。这里主要以已 加工的底面为加工的精基准。当设计基准与工序基准不重合时应该 进行尺寸换算。
2.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及 位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领已确定为批量生 产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序 集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效益，以便使生产
式（3.6） 按机床选取： 考虑其加工长度为，选择钻床摇臂钻床。 切削工时： ，
式（3.7）